Лекции по логисике

Система “Точно во время”

Заказывется сколько  можно потребить, не используя склада. Условия для системы: психологический аспект - готовность жертвовать ради предприятия; четкая организация.

АВС регулирование  запасов

Определение сроков и размеров закупок сводится к  расчетам по какой либо одной формуле  и считается формальной механической работой.

Принципы: нерационально  уделять партиям, играющим незначительную роль в производстве, то же внимание, что и материалам первостепенной важности (принцип Парето); в зависимости  от затрат, материалы делятся на 3 класса А, В, С. А - немногочисленные но важные материалы, которые требуют больших вложений. В - относительно второстепенные материалы, требующие меньшего внимания, чем А. С - составляет значительную часть в номенклатуре, недорогие, на них приходятся наименьшая часть вложений в запасы.

Этапы АВС метода:    

- установить  стоимость каждой детали   

- установить  спрос на каждую деталь   

- расположить  материалы по убыванию цены   

- суммировать  данные о количестве и издержках  на материалы   

- разбить материалы  на группы в зависимости от  удельного веса в общих издержках

Преимущества: позволяет  провести классификацию материалов и формально использовать ее долгое время.

Недостатки: возможная  переклассификация из-за изменения  спроса и цены; Необходим контроль

Основы  логистики предприятия

Новая философия  организации производства: интеграция процессов снабжения производства, сбыта, транспортировки и представление производства как системы, четко ориентированной на рынок (система “своевременного производства”)

В США “Своевременное производство” состоит из 4-х  элементов:   

- своевременная  сборка готовых изделий из  узлов   

- своевременная  продажа готовых изделий   

- своевременная  закупка материальных ресурсов   

- своевременный  запуск материальных ресурсов  в производство

Все современные  организации производства делятся на 2 типа: “Толкающие”(выталкивающие) и “Тянущие”(вытягивающие)

Характеристика  традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в соответствии с графиком (детали поступают по мере готовности с предыдущей операции на последующую)

Тянущая система заключается в том, что последующий участок заказывает и изымает детали, сборочные единицы и т.п. с предыдущего участка на последующий. Тянущая система задумана с целью уменьшения запасов. 

Сравнение толкающей  и тянущей систем

 

 Преимущества  тянущей системы

- Отказ от  избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса.

- Замена политики  продажи произведенных товаров  политикой производства продаваемых  товаров.

- Задача полной  загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу.

- Снижение оптимальной  партии ресурсов, снижение партии  обработки.

- Выполнение  заказов с высоким качеством

- Сокращение  всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Система Канбан

Канбан разработана  группой японских менеджеров. Потери в данном методе - излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная транспортировка, хранение излишних запасов.

1. Система “Точно  в срок” - поставка необходимой продукции в требуемом количества в требуемый срок - служит для оперативного управления производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные средства, производственные графики, технологические и операционные карты.

Система “Канбан” с двумя карточками

1. В системе  вытягивания движение начинается  с участка, где используется  деталь (уч. В). Готовый контейнер  с ТК с места хранения запаса L направляется на участок обработки.  Предварительно с него снимается  транспортировочная карточка, которая помещается в коллектор транспортных карточек.

2. Освободившийся  контейнер с участка В направляется  к месту хранения запаса М,  где на него прикрепляется  транспортировочная карточка и  контейнер с карточкой направляется  к месту хранения запаса L, который расположен на другом участке.

3. В месте  хранения запаса L транспортировочная  карточка с пустого контейнера  снимается и прикрепляется к  полному контейнеру, готовому к  отправке в место запаса М.

4. В момент  прикрепления к полному контейнеру транспортировочной карточки с него снимается производственная карточка, которая помещается в коллектор производственных карточек.

5. Пустой контейнер  направляется на участок обработки  и находится там до тех пор,  пока не поступил сигнал на  обработку деталей, которыми он заполняется.

6. Производственные  карточки через определенные  промежутки времени направляются  на участок обработки А и  служит сигналом для начала  изготовления и обработки деталей.  Готовыми деталями заполняется  пустой контейнер и с прикрепленной к нему производственной карточкой направляется к месту хранения запаса L.

7. Детали для  каждого выполненного заказа  загружаются в пустой контейнер,  к нему прикрепляется производственная  карта и контейнер отправляется  к месту хранения запаса М.

Эффективность обеспечивается соблюдением нескольких правил:

1. Последующий  этап вытягивает неоходимые изделия  с предыдущего этапа в необходимом  количестве и в строго установленное  время.

2. На участках  изготовления \ обработки не может  быть изготовлена ни одна деталь, пока не будет получена производственная карточка, разрешающая производство

3. Количество  карточек канбан  должно строго соответствовать количеству продукта

4. Ни одна  деталь не производится если  нет производственной карточки

5. Различные  детали должны изготавливаться в той последовательности в которой поступали карточки

6. Бракованная  продукция не должна поступать  на следующий участок

7. Количество  карточек должно д.б. минимально, т.к. оно отражает максимальный  запас деталей. Право изменять  количество карточек принадлежит среднему управляющему персоналу.

8. На каждый  контейнер приходится 1 транспортировочная  карточка и 1 производственная  карточка, число контейнеров рассчитывается  менеджером по производству

9. Применяются  только стандартные контейнеры  в которых помещается определенное количество деталей

“Шодзинка”

Заключается в  регулировании количества задействованных  на участке рабочих при колебании  спроса на продукцию.

Условия для  реализации:   

- V образное  или линейное расположение оборудования (по ходу технологического процесса, рабочие могут быстро перейти на другой участок)   

- Наличие хорошо  подготовленных рабочих-многостаночников, владеющих разными специальностями.

Система профессиональной ротации

Предполагает  обучение рабочих нескольким специальностям с целью превращения их в универсалов.

Общая эксплуатационная система

Нацелена на максимальное использование оборудования. Позволяет сократить простои, время  на переналадку и т.п. Система 4-8-4-8-4 (4 часа профилактики, 8 - работы)

Дзидоко

Автономный контроль качества на каждом рабочем месте.

Для внедрения  системы потребовалось 10 лет. Она  нацелена на выпуск разнообразной продукции.

Производство  методом “Точно во время”

Позволяет выявить  проблемы, которые не видны из-за избыточных запасов и лишнего персонала.

Идея системы - производить и поставлять готовые  изделия как раз к моменту  их реализации. Отдельные детали - к  моменту сборки узлов. Узлы и комплектующие - к моменту сборки изделия вцелом.

Система предусматривает  уменьшение размера партий обрабатываемых деталей; Сокращение задела; Сведение к минимуму объемов запасов практически невозможно без существенного сокращения времени на переналадку оборудования.

Японцы считают, что q _опт  можно делать 1.

В Японии время  на переналадку 10-12 минут для 99% продукции, 100 секунд – для 60%

Условия применения системы - высокий уровень автоматизации, синхронизация производственных процессов, высокий уровень культуры производства, высокое качество продукции, высокая  производительность, ликвидация складских  помещений, сокращение длительности цикла.

Система “Точно в срок”

Предполагает  сокращение до возможных пределов разницы  между временем поступления материалов на очередную стадию производства и  временем их потребления. Данная система  минует промежуточное складирование (производство без запасов, работа с колес). Применение системы требует синхронизации мат. потока и тех. операций.

Применение системы  Канбан без системы “Точно во время” и “Точно в срок” невозможно.

Система ОПТ

“Оптимизированная производственная технология” - система организации производства и снабжения, разработанная Израильскими и Американскими специалистами в 80-е годы, “Израильский Канбан”. Цель - выявление в производстве узких мест или, по терминологии создателей, “критических ресурсов”, в качестве которых выступают сырье, материалы, машины, оборудование, тех. процессы, персонал.