Характеристика системы управления запасами с фиксированным размером заказа (график и расчет основных параметров системы)

Содержание

 

1. Характеристика системы  управления запасами с фиксированным  размером заказа (график и расчет  основных параметров системы)	3
2. Основные технико-экономические  показатели работы склада и  баз, методики их расчета и  анализа	7
3. Задача	12
Список литературы	14

 

 

1. Характеристика системы  управления запасами с фиксированным  размером заказа (график и расчет  основных параметров системы)

 

Система с  фиксированным размером заказа - само название говорит об основополагающем параметре системы. Это — размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной  практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений.

Между тем  в системе с фиксированным  размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1. Используемая площадь складских помещений.
2. Издержки на хранение запасов.
3. Стоимость оформления заказа.

Эти факторы  тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер партии поставки (заказа) по критерию минимизации  совокупных затрат на хранение и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона (Wilson formula):

, 

где EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY) –  экономически разумный размер заказа;

D – годовая потребность в заказываемом продукте, ед.;

O – затраты на поставку  единицы заказываемого продукта, д.е.;

H – годовые затраты  на хранение единицы заказываемого  продукта, д.е./ед.

Затраты на поставку единицы  заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

• стоимость транспортировки заказа,
• затраты на разработку условий поставки,
• стоимость контроля исполнения заказа,
• затраты на выпуск каталогов,
• стоимость форм документов.

Порядок расчета параметров системы с фиксированным размером заказа представлен в табл. 1.

 

Таблица 1

Расчет параметров системы с  фиксированным размером заказа

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1	Потребность, шт.	-
2	Оптимальный размер заказа, шт.	См.формулу Вильсона
3	Время доставки, дни.	-
4	Возможное опоздание  поставки, дни.	-
5	Среднесуточное потребление, шт./день	[1]:количество рабочих  дней
6	Срок расходования заказа, дни.	[2]:[5]
7	Ожидаемое потребление  за время доставки, шт.	[5]х[3]
8	Гарантийный запас, шт.	[5]х[4]
9	Точка заказа, шт.	[8]+[7]
10	Максимальный запас, шт.	[8]+[2]
11	Средний запас, шт.	[8]+[2]:2
12	Срок расходования запаса до точки заказа, дн.	([10]-[9]):[5]

 

Исходные  данные для расчета параметров системы следующие:

• потребность в заказываемом продукте, шт.;
• оптимальный размер заказа, шт.;
• время поставки, дни;
• возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы — порогового уровня запаса.

Пороговый уровень  запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа — максимальный желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Графическая иллюстрация функционирования системы  с фиксированным размером заказа приведена на рис. 1.

Рис. 1. График движения запасов с фиксированным размером заказа

 

Таким образом, в первой системе  размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного критического уровня – так называемой «точки заказа».

 

2. Основные технико-экономические  показатели работы склада и  баз, методики их расчета и  анализа

 

Работу склада (базы) анализируют, сравнивая фактические показатели деятельности склада за отчетный период с плановыми показателями, итоги  работы данного склада с итогами работы аналогичных складов (морально-мобилизующий фактор), а также сопоставляя показатели работы учитываемого периода с данными предшествующего периода (для определения темпов фактического развития складов). Анализ работы склада необходим для определения степени отклонений от установленных нормативов по технико-экономическим показателям деятельности склада и расходных лимитов; выявления «узких» участков в работе складов; определения экономической эффективности внедренных рационализаторских предложений и обобщения положительного опыта работы, а также для разработки организационно-технических мероприятий по ликвидации или предупреждению в будущем обнаруженных недостатков.

На основе анализа результатов  работы склада из запроектированных аналогичных можно также выбрать для последующего строительства наиболее выгодный вариант. Анализ работы склада и планирование его деятельности основываются на следующих основных технико-экономических показателях.

Грузооборот склада характеризует его величину и показывает количество грузов, материалов, изделий в натуральном исчислении (тонн, штук), пропущенных через склад или реализованных с базы за определенный период времени (год, квартал, месяц, сутки).

Грузооборот в абсолютном значении не может характеризовать эффективность работы склада, но в относительном выражении (например, в сравнении с площадью склада, числом рабочих и т. п.) дает возможность оценить многие важные качественные стороны деятельности склада.

Грузопереработка - совокупность перегрузочно-транспортных складских операций с грузами, выполняемая по проектной или фактически сложившейся технологии работ.

Грузопереработка измеряется в  тонно-операциях и определяется на основании данных учета складской  переработки грузов, которую ведут  на складах и базах для определения других показателей складских работ.

Коэффициент переработки грузов устанавливается отношением количества грузопереработки к грузообороту и, как правило, равен 3-5. Он характеризует степень технико-экономической культуры производства перегрузочно-складских работ. Так, при контейнерной и пакетной поставке материалов на склады и базы с четко организованной технологией складских процессов этот коэффициент может снижаться до 2-3.

При наивысшей организации складских  работ (и с материалами, не требующими распаковки, сортировки или с крупными грузовыми местами), позволяющей ограничиваться одной складской операцией - перегрузкой с «колес на колеса» или с «колес в дело» - коэффициент переработки грузов будет равен 1.

Товарооборот - это денежное выражение пропущенных через склад или реализованных со склада (базы) товаров (грузов) за определенный промежуток времени (год, квартал, месяц, сутки). Этот показатель, как и грузооборот, может характеризовать качественную сторону деятельности склада в сопоставлении с площадью и вместимостью склада, числом рабочих.

Проектная мощность склада (базы) предполагает относительно максимальный грузооборот, предусмотренный в проекте склада, выполненном с учетом передовой технологии, научной организаций труда, а также использованием наиболее производительного оборудования. В ряде случаев при внедрении рационализаторских предложений и существенном усовершенствовании технологии работ фактический грузооборот может превысить проектную мощность (при соблюдении всех технологических норм и требований).

Проектная мощность склада (базы) устанавливается по формуле:

М_с(б) = SσТ_п.п/З,

где S - полезная складская  площадь, м;

σ - допустимая норма нагрузки на 1 м² полезной складской площади в зависимости от вида материала, т/м² или шт/м²;

Т_п.п - планируемый период времени, в днях;

З - среднегодовая норма  складских запасов, в днях.

Пропускная способность склада — максимально возможный грузооборот склада, который может быть достигнут при наиболее совершенной технологии и максимально рациональном использовании механизмов.

Показатель нагрузки на 1 м² полезной складской площади характеризует степень использования складских помещений, которая устанавливается сравнением фактической нагрузки на 1 м² с нормативной.

Грузонапряженность характеризует удельный, т. е. приходящийся на 1 м² полезной площади, грузооборот склада (базы) в течение планируемого периода времени (год, квартал, месяц, сутки). Грузонапряженность складской площади устанавливается по формуле:

P = σТ_п.п/З^н_дн, т/м²

Степень использования складской площади для хранения материалов, изделий характеризуется коэффициентом использования площади, который рассчитывается по формуле:

α = F_пол/F_общ,

где F_пол, F_общ - соответственно полезная и общая площадь склада.

Он зависит от назначения склада, видов хранимых материалов, типов используемого оборудования и колеблется в пределах 0,25-0,6.

Степень использования складской емкости (вместимости) характеризуется коэффициентом использования емкости. Его устанавливают по формуле:

β = V_пол/V_общ,

где V_пол, V_общ - соответственно полезная и общая емкости складских помещений.

Этот коэффициент при  установленном коэффициенте использования  площади и соблюдении норм нагрузок на 1 м² в основном зависит от видов и типов применяемого технологического складского и подъемно-транспортного оборудования. Коэффициент β равен в среднем 0,15-0,4.

Скорость оборачиваемости материалов или складского оборота, т. е. длительность хранения материала на складе, выражается коэффициентом оборачиваемости материала:

К = Q_o.п/З_о.п, т,

где Q_o.п - грузооборот склада за отчетный период (в натуральном измерении конкретного материала);

З_о.п - средний запас материала на складе в отчетный период. Зная коэффициент оборачиваемости и число дней календарного периода, можно определить срок хранения или складскую оборачиваемость материалов в днях:

Т_об = Т/К_об, дн.