Ремонт автомобиля

    Герметичность  коробки передач обеспечивается  тремя сальниками, один из которых  установлен на первичном валу  – в крышке подшипника первичного  вала, а два других – в удлинителе  заднего картера.

Маслосливная пробка снабжена магнитом для улавливания металлических продуктов износа коробки передач.

   Корпус  коробки переключения  передач  изготавливают преимущественно  из алюминиевого сплава и относится  к классу «корпусных» деталей. Корпусные детали в процессе эксплуатации подвергаются химическому и тепловому воздействию, а также влиянию абразивной среды и значительным переменным нагрузкам. Характерными дефектами, возникающими в эксплуатации деталей класса «корпусные» являются:

механические  повреждения (трещины, сколы, пробоины, обломы болтов, шпилек, срыв резьбы);

нарушение геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей вследствии износа и деформаций. При восстановлении корпусных деталей  в первую очередь выполняют операции удаления обломанных  болтов и шпилек. Для этих целей используют настольно – сверлильный станок. Затем устраняют механические повреждения. Кроме горячего способа сварки деталей из чугуна, в практике широкое применение находят полугорячий (предварительный нагрев детали до температуры 150…400 градусов) и холодный способы.

  Валы коробки  передач относятся к классу  «круглые стержни». Для их изготовления  применяют конструкционные среднеуглеродистые  и легированные стали. Рабочие  поверхности подвергаются  закалке токами высокой частоты или цементации с последующей закалкой и низкотемпературным отпуском. При механической обработке круглых стержней установочными базами служат центровые отверстия.

   Зубья  колес работают в условиях  трения скольжения и качения,  воспринимают и передают большие статические и динамические нагрузки. Рабочая поверхность зубьев испытывает многократные повторные нагрузки, у корня зуба возникает концентрация напряжений. Шлицы валов испытывают напряжения смятия и подвержены воздействию трения скольжения.

   Износ шлицев устраняютнаплавкой под флюсом с последующем точением наплавленной поверхности, фрезерованием шлицев, закалкой, отпуском и шлифованием.

  Износ зубьев  по толщине и выкрашивание  их рабочих поверхностей устраняют  заменой зубчатого венца дополнительной ремонтной деталью, если это допускает конструкция вала.

   Токами  высокой частоты производят местный  отпуск изношенной шестерни и  затем срезают ее. Изготавливают  венец новой шестерни из того  же материала, что  и вал.  Напрессовывают венец на вал и приваривают его с помощью сварки в среде углекислого газа. Подрезают торец наплавленной поверхности и подвергают венец термической обработке.

 

Ремонтные размеры определяют по формуле:

                             n = dном  – dмин / 2 (S + Z ) , где

     d ном – номинальный диаметр  вала

    d мин  - минимальный допустимый диаметр вала;

      S – максимальный износ детали на сторону;

      Z – припуск на механическую обработку;

   

Шейка под шариковый  подшипник первичного вала:

        d ном = 62,35 мм

        d мин  = 62,0 мм

         S = 0,6

         Z = 0,1

n = 62,35 – 62,0 / 2(0,6 + 0,1) = 0,25

Принимаем 1 ремонтный  размер 

Шейка под роликовый  подшипник первичного вала:

         d ном = 30,0 мм

         d мин  = 29,65 мм

         S = 0,6

         Z = 0,1

n = 30,0 – 29,65 / 2(0,6 + 0,1) = 0,25

Принимаем 1 ремонтный  размер

          

 

4.2Разработка технологического процесса восстановления детали

               

  4.2.1 Выбор рационального  способа восстановления детали.

    

Технологическим процессом восстановления детали называется часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по последовательному качественному изменению состояния восстанавливаемой детали. Для деталей корпусные стержни, технологической базой являются  - центровые отверстия. Центровые отверстия, выбранные в качестве технологических баз, обеспечивают соблюдение принципов постоянство и единство баз. Они являлись технологическими базами при изготовлении вала. Используя их можно обрабатывать все поверхности.

  На основании составленного технологического маршрута оформляется маршрутно – операционная карта технологического процесса восстановления детали.

  Вал вторичный  коробки передач № 14.1701105.

  Данный вал  предназначен для передачи крутящего  момента от промежуточного вала КПП к карданному валу, а от туда к ведущим колесам. Он представляет собой вал, имеющий шпоночные пазы, опорные шейки под подшипники и шестерни передач.  На данном валу находятся шестерни: первой, второй, третьей, четвертой и пятой передач, а также синхронизаторы данных передач. на концах данного вала установлены подшипники, которые запрессованы в картере КПП.

Вторичный вал  КПП выполнен из стали 15 ХГН2ТА ГОСТ – 4543 – 71.

Износ шеек под  подшипник второй и третьей передачи и под задний подшипник можно  восстановить: наплавкой. Напылением, хромированием с последующей  обработкой или обработкой шейки  вала под ремонтный размер. 
 

 При выборе  наиболее рационального технологического процесса восстановления деталей следует учитывать ряд исходных данных: размеры, форму и точность изготовления детали, ее материал, термическую обработку, условия работы, вид и характер дефекта, производственные возможности ремонтного предприятия.

  Выбор технологического процесса восстановления деталей существенно зависит от вида дефекта и причины его возникновения.

  При выборе  оптимального способа восстановления  деталей руководствуются тремя  категориями: применимости, долговечности  и технико – экономическим.

   Износ  шеек под подшипник второй  и третьей передачи и под  задний подшипник можно восстановить: наплавкой, напылением, хромированием  с последующей обработкой или  обработкой шейки вала под  ремонтный размер.

    Из  числа возможных способов выбираем  способ, который обеспечивает последующий межремонтный ресурс восстановленной детали, т.е. удовлетворяет требуемому коэффициенту долговечности 0,8 – 1,0.

  Из данных  способов выбираем способ восстановления, характеризующийся наиболее высоким  значением коэффициента технико – экономической эффективности.

 Наиболее  выгодным и эффективным способом  для восстановления шеек под  подшипник второй и третьей  передачи и под задний подшипник  является вибродуговая наплавка, с максимальным коэффициентом технико – экономической эффективности = 0,456.

  Данный способ  восстановления вторичного вала, обладает следующими преимуществами: небольшой нагрев детали, не оказывающий  влияние на их термообработку, небольшая зона термического влияния, достаточно высокая производительность процесса, которая по площади покрытия составляет 8 – 10 см²/мин 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4.2.2. Определение последовательности  выполнения операций                          
 

              

  

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4.2.3. Разработка операций технологического процесса                          

Для деталей  корпусные стержни, технологической  базой являются – центровые отверстия. Центровые отверстия, выбранные в качестве технологических баз, обеспечивают соблюдение принципов постоянство и единство баз. Они являлись технологическими базами при изготовлении вала, используя их можно обрабатывать все поверхности 

                            Токарно – винторезная операция.

1. Установить  вал в патрон и закрепить.

2. зачистить  центровую фаску.    

3. Переустановить  вал.

4. Снять вал  и положить в ящик. 

                            Кругло – шлифовальная операция.

1. Установить  вал в центра и закрепить.

2. Шлифовать  шейки под подшипник второй  и третьей передачи, выдерживая  диаметр 63,1 мм на длине 18 мм  по 9 квалитету точности, с классом  шероховатости 1,6 мкм.

3. Шлифовать  шейку под задний подшипник,  выдерживая диаметр 60 мм на длине 15 мм по 7 квалитету точности, с классом шероховатости 0,8 мкм.

4. Шлифовать  шейки под подшипник второй  и третьей передачи, выдерживая  диаметр 63,1 мм на длине 18 мм  по 9 квалитету точности, с классом  шероховатости 1,6 мкм.

5. Шлифовать шейку под задний подшипник диаметр 60 мм на длине 15 мм по 7 квалитету точности, с классом шероховатости 1,6 мкм.

6. Проверить  диаметры шеек и их шероховатость.

7. Снять вал  и положить в ящик. 

 Восстановленный  вторичный вал должен отвечать  следующим основным техническим требованиям: овальность и конусность шейки под подшипник второй и третьей не более 0.01 мм; шейки под задний подшипник не более 0.02 мм; радиальное биение отверстия под подшипник второй и третьей относительно шеек под передний и задний подшипники не более 0.03 мм; радиальное биение под сальник относительно шеек под те же подшипники не более 0.05 мм; шероховатость шеек под передний подшипники и под втулку шестерни пятой передачи не более 1.25 мкм, отверстие под роликовый подшипник не более 0.63 мкм.