Пожарная безопасность

Текесуское месторождение лёсса  расположено в 10 км от территории цементного завода в северо-восточном направлении.

В качестве добавок  используются пиритные огарки и металлургические шлаки, гипс.

Известняки Казы-Куртского месторождения, участок «Северный», служат карбонатным  сырьем при производстве портландцементного клинкера.

По результатам химических анализов известняков из проб, отобранных при геологических работах, видно, что качество их изменяется в широких пределах. Среди кондиционных известняков встречаются породы с повышенным содержанием кремнезема, окиси магния и глинозема.

На базе известняков данного месторождения АО «Шымкентцемент» выпускает шлакопортландцемент марки «400», портландцемент с минеральными добавками марки «400», портландцемент марки «500».

Известняк проходит две стадии измельчения  в щековых и молотковых дробилках, после чего поступает на помол в шаровые мельницы, где размалывается с водой и шламовыми насосами подается в корректировочные шламовые бассейны. Лёсс, предварительно смешанный с водой в специальных глиноболтушках, закачивается в вертикальные бассейны. Для сушки доменных шлаков, компонента сырьевой шихты для помола цемента в сушильном отделении шлака установлены 3 сушильных барабана 0 2 ,8 х 19,5 м производительностью 30,2 т/час каждый. Сухой шлак ленточным конвейером подается на клинкерный склад, затем в печной парк. Печной парк оснащен вращающимися печами производительностью 35 т/час (вращающаяся печь № 2) и 37 т/час (вращающиеся печи №1,3-6). Охлаждение клинкера производится в колосниковых холодильниках. Помол цемента осуществляется в трубных шаровых мельницах (8 шт.). Для хранения цемента на  заводе   имеется два блока силосов.   Для упаковки   цемента   имеется упаковочная машина.

Сведения о реконструкциях.

В 1969 – 1979 г. была проведена реконструкция  печи №1 с заменой корпуса печи с диаметром 3,6 м. на диаметр 4 м. и установкой колосникового холодильника. В 1974 – 1979 г. была проведена реконструкция печи №2 аналогично печи №1.

      Сырьевой цех.

       Казы-Куртское месторождение известняков, участок Северный  является основной сырьевой базой АО «Шымкентцемент». Эксплуатируется с 1959 года.

       Погрузка  подготовленной к экскавации  горной породы производится экскаваторами  ЭКГ-5 А «прямая лопата» с емкостью  ковша 5 м³ в автосамосвалы БелАЗ-540, грузоподъемностью 27 тонн.

Не карьере используются 11 двухсменных экскаваторов марки:

ЭКГ – 5,1А – 3шт.

ЭКГ – 4,6Б – 3шт.

ЭКГ – 5,0А – 3шт.

ЭО – 6123-3,2 – 2шт.

       Ёмкость ковшей составляет: 5,1; 4,6;5,0 и 3,2 м³. Завод изготовитель – “Уралмаш”. Размеры кусков подоваемых в думпкары должны быть не более 1000 мм.

       Автосамосвалами полезное ископаемое транспортируется на временный склад, расположенный в западной части карьера, а оттуда железнодорожным  транспортом вывозится на АО «Шымкентцемент».

Вскрышные породы транспортируются во временный отвал. Зачистка горизонтов и транспортных берм производится бульдозером на

базе трактора Т-130.

       Для производства взрывных работ с целью подготовки горных пород к экскавации на подготовленном к взрыву блоке производится разбуривание скважин станком 2СБШ-200.

       В   качестве   вспомогательного   оборудования   на   карьере   используется бульдозер Т-130.

       Бульдозер выполняет следующие виды работ:

•    разравнивание  и зачистку рабочих площадок под  экскаватор;

•    зачистку рабочих  площадок после производства взрыва;

•    вскрышные  работы;

•    подчистка  и ремонт внутрикарьерных дорог;

•    строительство  внешних отвалов;

•    хозяйственные  работы.

       Транспортная система перевозки полезного ископаемого комбинированная. С забоя известняк перевозится автосамосвалами БелАЗ-540 на временный склад а оттуда перегружается экскаватором ЭКГ-5А в думпкары 4ВС-50. На промежуточной станции, находящейся в 3-х км от карьера, формируется состав и отправляется на АО «Шымкентцемент» (42 км).

       На Текесуйском месторождении лёсса добывается в год до 600 тыс. тонн лёсса. Разработка ведется открытым способом. На работах заняты экскаватор ЭКГ-5А и автосамосвалы марок «БелАЗ» и «КрАЗ».

       Автосамосвалами лёсс доставляется до глиноболтушек, установленных в карьере, где происходит его смешивание с водой. Глиноболтушка ТИП -СМЦ 427, производительность 75 м. Готовый глинистый компонент пневмотранспортом подается в вертикальные бассейны на основную площадку производства. Влажность добываемого сырья составляет 9 -15 %.

        Сырьевой цех включает в себя дробильное отделение и отделение помола и приготовления сырья.

В дробильном отделении имеются 2 технологические  линии по дроблению известняка: одна действующая, вторая резервная. Каждая из линий состоит из щековой дробилки 1800 х 1200 мм производительностью 260 т/час для первичного дробления и двух спаренных молотковых дробилок с диаметром ротора 1400 мм и производительностью 100 т/час каждая для вторичного дробления.

Мельничное отделение оснащено 7-ю сырьевыми мельницами:№ 1-3 (2,6 х 13м) производительностью 45,0 т/час, № 4- 7 (3 х 14 м) производительностью 70,0 т/час. Тип – трехкамерный:

1 камера –  шары диаметром 80-100мм. (31тонна).

2 камера –  шары диаметром 50-70мм, (27тонн).

3 камера –  цильпебсы диаметром25мм и L=40мм, (64тонны).

Остаток на сите 002 = 7%. Коэффициент заполнения мелющими телами 1-0,334, 2-0,284, 3-0,292.

Приготовленный  известняковый шлам центробежными  насосами транспортируется в вертикальные шлам бассейны. Количество -14 шт. Емкость - по 1000 м³. Горизонтальные бассейны. Количество - 3 шт. Емкостью – 2шт: 4000 м³ и 1шт: 5000 м³. транспортирование сырьевой смеси и подача ее на обжиг производится с помощью шламовых насосов Тип насосов - 6ФШ - 7А.

Аспирационный воздух от щековой дробилки обеспыливается в циклоне-промывателе «СИОТ-6» , а от молотковых дробилок - в циклоне-промывателе «СИОТ-5». Очистка аспирационного воздуха от перегрузочного узла подачи сырья в бункера сырьевых мельниц осуществляется в циклонах-промывателях «СИОТ».

Дробленый известняк по системе  ленточных транспортеров попадает в бункера сырьевых мельниц. Вдоль базисного склада на длину горизонтального транспортера устроена траншея куда сбрасывается дробленый известняк. Краном - перегружателем по траншеи известняк складируется в запас на базисном складе. По мере необходимости запаса, тем же краном известняк подается в приемный бункер, а затем ленточными транспортерами в бункера сырьевых мельниц. Дозировка известняка в мельницы производится тарельчатыми питателями. Приготовленный известняковый шлам центробежными насосами транспортируется в вертикальные бассейны № 1,2,3,5,7,8,9,10.

 

 

 

Корректирующие добавки из базисного  склада по линии дробленого известняка попадает в сырьевые мельницы, где  размалывается с незначительной добавкой известняка и перекачивается в вертикальный бассейн № 6.

Корректировка сырьевого шлама  производится в вертикальных бассейнах  № 1,2,3,5,7,8,9,10 по КН и модулям.

Откорректированный  шлам сливается в три горизонтальных бассейна.                  Сырьевой шлам центробежными насосами подается в шламонакопители, откуда через контрольные бачки по трубе во вращающиеся печи.

Печи дополнительно питаются высушенным гранулированным шлаком 10 % от производительности печи по следующей схеме:

 

 

       Цех Обжига.

       Цех «Обжиг» оснащен вращающимися печами размером Æ4,0 х 150,0 м производительностью 35 т/час (вращающаяся печь № 2) и 37 т/час (вращающиеся печи № 1,3-6). Клинкер охлаждается в колосниковых переталкивающих холодильниках. Производительность 35,5 т/час.

В цехе установлены угольные мельницы № 1 и № 2 полу прямого цикла, системы транспортировки угля, установка горелок на печи № 3 и № 4, оба с подключением сигнала, приходящего от газоанализаторов.

Обеспыливание отходящих газов  от каждой из вращающихся печей № 1 и 2 осуществляется в электрофильтре «Лурги-Г» 2x12/3x3,3/325/6,0 с дополнительной секцией электрофильтра ДГПН-24-3. Очистка отходящих газов вращающихся печей №3-6 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-Г» 2x16/3x3,3/325/6,5. Охлаждение клинкера от печей производится в колосниковых холодильниках. Аспирационный воздух от колосниковых холодильников печей № 1, №2 проходит очистку в циклонах ЦН-15 ЗЮОмм (самодельные). Обеспыливание аспирационного воздуха от холодильника №3 осуществляется в аспирационной шахте. Очистка аспирационного воздуха от холодильников №4 проходит в циклонах «Крейзель». По остальным выбросам от колосниковых холодильников вращающихся печей №5 и №6 очистка не производится. Все аспирационные выбросы от холодильников производятся через трубы высотой 42,0 м и диаметром 2,8 м. На каждом холодильнике кроме аспирационного выброса источником пыления являются и узлы разгрузки клинкера на ковшовый транспортер, оснащенные для улавливания пыли циклонами Цн-15 1500мм. Каждый циклон обеспыливает два узла разгрузки клинкера. Выброс в атмосферу от этих циклонов осуществляется через трубы холодильников №4 и № 5. Уловленная электрофильтрами вращающихся печей пыль двухкамерными пневмонасосами в основном подается на установку ВУП-2 для приготовления пылевого шлама. ВУП - 2 представляет из себя бункер, снабженный ячейковым питателем, из которого пыль подается в шнек и куда подается вода для получения шлама с влагой 41-49 %. Полученный шлам хранится и непрерывно перемешивается в двух цилиндрических емкостях      (V= 40 м³), откуда центробежным насосом подается в специальное питательное устройство вращающейся печи № 2 или № 1. На установке ВУП-2 готовится шлам из пыли вращающихся печей № 1,3,4,5,6. Частично пыль подается в состав ССШПЩ и вдувается через горячий конец печей.

Угольные мельницы Babcock (Франция) тип 8,5Е9 спроектированы и изготовлены фирмой ANSALDO (Италия). Технологический процесс спроектирован компанией СЮ (компания, родственная Шымкентцемент), детальная техническая разработка выполнена компаниями Onur и Intek (Турция).

Технологический процесс спроектирован в соответствии со смешиванием двух типов угля и  системой прямого зажигания.

 

 

        Цех «Помол».

       В состав цеха входят 3 отделения: цементное, компрессорное и цементные силоса. Цементное отделение оснащено 9-ю цементными мельницами: № 1 - 4 (2,6 х 13 м) производительностью 27,1 т/час, № 5 - 8 (3 х 14 м) производительностью 40,0 т/час. Загрузка силосов цементом производится пневмотранспортом. Воздух от блока из 4-х силосов проходит очистку в рукавном фильтре ФРКИ-360. Запыленный воздух от верха блока из 6-ти силосов выбрасывается в атмосферу без очистки в трубу высотой 42 м. Заполнение силосов производится последовательно. Посты погрузки цемента в ж/д вагоны являются источниками неорганизованного выброса.

Упаковка цемента производится двумя упаковочными машинами карусельного типа фирмы «Ленсберг» (одна резервная).

Подача цемента от силосов в два бункера для погрузки цемента в автотранспорт производится пневмотранспортом.

Склад клинкера Узлы сброса клинкера в склад от печей № 1-6 не аспирируются и являются источниками неорганизованного выброса в помещение склада. На клинкерный склад транспортером с базисного склада подается гипс, а из сушильного отделения - шлак. Узлы сброса гипса и шлака тоже являются неорганизованным источником пылевыделения в помещение склада. Источником неорганизованного выброса является и загрузка бункеров цеммельниц.

Как отмечено выше, шлак хранится на базисном складе, откуда краном -перегружателем через бункер по ленточному транспортеру подается в бункера сушильных барабанов. Высушенный шлак подается в клинкерный склад.

Дробленый гипс непосредственно из ж/д вагонов или с базисного склада подается краном перегружателем через приемные бункера и транспортеры в клинкерный склад. Клинкер, гипс и шлак подаются грейферными кранами в соответствующие бункера цементных мельниц, откуда дозируются в мельницу тарельчатыми питателями.

Цементное отделение оснащено 9-ю  цементными мельницами : №1-4 (2,6x13м) производительностью 27,1 т/час, №5-8 (3x14м) производительностью 40,0 т/час и №9 (2,6x13 м) производительностью 24,0т/час.

 

Схематическое распределение  материалов в клинкерном складе и подача их на помол

 

Все цементные мельницы оснащены аспирационными шахтами. Обеспылевание аспирационного воздуха цементных мельниц № 1,2,3,4,5,6,7,8 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В» 12/4/350/6,5.

Обеспыливание аспирационного воздуха цементных мельниц № 4 и № 9 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В» 9/3,5/350/4,8.

На заводе имеются 2 блока цементных  силосов: блок из 8 силосов (15м) и блок из 6 силосов (2 силоса 15м и 4 силоса 6 м.).

Загрузка силосов производится пневмотранспортом. Воздух от блока из 4-х силосов проходит очистку в рукавном фильтре ФРКИ-360. Запыленный воздух от верха блока из 6-ти силосов выбрасывается в атмосферу без отчистки в трубу высотой 42 м. Заполнение силосов производится последовательно. Посты погрузки цемента в ж/д вагоны являются источниками неорганизованного выброса.

       Базисный склад

       Разгрузка вагонов со шлаками, огарками и углем производится в пределах открытого склада (неорганизованный источник выброса).

С вводом «Угольного отделения цеха обжига» обеспечивается надежное снабжение предприятия технологическим топливом отечественного производства (уголь) взамен импортного газа.

Процесс подготовки угольной пыли представлен  следующими технологическими узлами: