Эффективность ресурсопотребления на предприятии

     Рассмотрим  эти параметры по основным видам  выпускаемой продукции и основным производствам. 

     Насосы  погружные (производство №1)

     Детали  и узлы собственного производства составляют от 95% до 100% в зависимости от типоразмера. Полная трудоемкость колеблется от 69,5  нормочаса до 32,9 по типоразмерам насосов.

     Уровень применяемых технологий и оборудования в заготовительном, ме-ханообрабатывающем и сборочном технологических переделах в целом обеспечивают производство насосов погружных в требуемых объемах с приемлемым уровнем качества.

     В технологическом плане узким  местом является участок резки труб (требуется дооснащение оборудованием), а также высокий процент брака по литейным заготовкам, устранение которого требует изменение технологического процесса литья внедрением нового оборудования (вертикально-литьевой машины).

     По  экспертной оценке, до 50% технологического оборудования в механооб-рабатывающем и заготовительном производствах требует замены в связи с его физическим износом, а в связи с моральным износом - до 80%.

     Трудоемкость  изготовления деталей непосредственно  в производстве № 1 достаточно высокая  и в среднем по группе изделий  составляет около 72%.

     Из  изделий максимальную замкнутость  изготовления в данном производстве имеет насос ЭВЦ 10-63-110 - 76,16 % минимальную - насос ЭЦВ 6-10-18 64,64 %.

     Производственные  мощности загружены в среднем  на 30% - фактический выпуск насосов различных типоразмеров в 2003г. составил 6093 шт. при имеющихся производственных мощностях 20 000 шт.

     Узкими  местами производства №1 являются:

• нехватка квалифицированных кадров;
• неритмичность в обеспечении сырьем, материалами и покупными изделиями;
• высокий процент брака в литейных заготовках.

     В связи с тем, что производство № 1 организовано в процессе реструктуризации предприятия, законсервированных мощностей нет.

     Приборы медицинские (производство №2).

     Специализация - изготовление медицинской техники и станций управления.

     В медицинской технике удельный вес  деталей, изготавливаемых на заводе, колеблется от 66% («Муссон») до 81% («Магнолия»).

     Удельный  вес деталей собственного (без  учета внешней кооперации) изготовления в станциях управления колеблется от 66 до 84%.

     Во  всех изделиях этого производства наибольшую трудоемкость занимают операции сборки - в основном от 60 до 72%. Трудоемкость мехобработки составляет 5-9%, операции штамповки 2-11%, литья (в основном пластмасс) - до 3%.Уровень применяемых технологий и качественный состав оборудования по всем технологическим переделам отвечают задаче выпуска продукции в требуемых объемах с минимальными затратами и необходимого качества.

     Трудоемкость  изготовления деталей в собственном  производстве в среднем составляет 56,83% к заводской.

     Среди изделий максимальную замкнутость  имеет «Ультратон - АМП-2ИНТ» — 66,18% трудоемкости его изготовления приходится на собственное производство, а остальное - на внутризаводскую кооперацию.

     Минимальную замкнутость имеет «Станция управления 001-02», где на собственное производство приходится 54,31% трудоемкости.

     Производственные  мощности загружены на 70%: при возможности  изготовления 85 500 шт. изделий в год .

     Узкими  местами производства №2 являются:

• нехватка квалифицированных рабочих кадров;
• неритмичность внешних поставок, особенно пластмасс, и деталей по внутриза 
  водской кооперации.

     Законсервированных  мощностей нет.

     Электроинструмент (производство №3).

     Удельный вес деталей, изготавливаемых на заводе, составляет по изделиям от 90 до 95%. Среди электроинструмента наиболее трудоемким является изготовление пилы цепной (18,75 нормо-час.), электрорубанка (14,91 нормочас.), циркулярной пилы (12,67 нормочасов). Наиболее трудоемкой по технологическим переделам является сборка - от 28 до 52%.

     Уровень применяемых технологий и оборудование в заготовительном и ме-ханообрабатывающем производствах обеспечивают качественное изготовление изделий в требуемых объемах. Сборочное оборудование обеспечивает производственный процесс, однако наличие испытательных стендов не позволяет обеспечить требуемый уровень качества изделий.

     Оборудование  литейного производства не обеспечивает получение отливок высокого качества. Низка стойкость применяемой литейной оснастки, высок процент брака по раковинам.

     Собственная трудоемкость изготовления изделий  в производстве №3 в среднем составляет 62,31%. Из изделий максимальную замкнутость имеет дрель (76,53% трудоемкости ее изготовления приходится на собственное производство), минимальную замкнутость имеет электрорубанок (40,71% его трудоемкости приходится на собственное производство).

     По  внутризаводской кооперации на специализированные производства № 1, 2 и 4 приходится только 7,4%, а остальная трудоемкость (51,9%) формируется в производственных цехах и участках предприятия.

     Производственные  мощности загружены на 52% - при возможности  изготовления 43 384 шт.

     Узкими  местами производства №3 являются:

• нехватка квалифицированных кадров;
• неритмичность поставки литья и высокий процент брака;
• нехватка испытательного стендового оборудования.

     Законсервированных  производственных мощностей нет.

     Изделия бытовой техники (производство №4).

     Удельный  вес деталей, изготавливаемых на заводе для изделий данного производства, составляет 87-94%.

     Наиболее  трудоемким изделием является «Универсальная кухонная машина» - 11,69 нормочаса, а наименее трудоемким - «Миксер МН-302» - 3,42 нормо-часа.

     Наиболее  трудоемкими технологическими операциями являются сборка (35-44% по видам изделий), механообработка (21-24%). Штамповка и литье составляют соответственно 15-17% и 6% в полной трудоемкости.

     Уровень применяемых технологий и оборудования: в заготовительном и ме-ханообрабатывающем производствах технология и оборудование соответствуют требованиям производства, в сборочном - необходимо дооснащение стендовым оборудованием (в частности, для испытания электродвигателей).

     Собственная трудоемкость изготовления изделий  в производстве №4 в среднем по изделиям составляет 52,96%.

     Среди изделий максимальную замкнутость имеет «Миксер МН-302» -63,12%, наименьшую - «УКМ-Э» - 48,76%, трудоемкость изготовления которого в специализированных производствах №№ 1,2 и 3 - 1,6%, в других цехах и участках - 49,6% от полной. «Сепаратор» собственными силами производства №4 изготавливается на 50,2%.

     Производственные  мощности загружены на 59%: при сформированных мощностях на изготовление 82 000 шт. изделий  в 2003 г. изготовлено 42 290 шт.

     Узкими  местами производства являются:

• нехватка квалифицированных рабочих основных профессий;
• дефицит площадей для межоперационного складирования деталей .

     Законсервированных  мощностей нет.

1.4.5 Анализ издержек

     Действующая система учета.

     На  предприятии существует традиционная схема учёта издержек: в рамках бухгалтерского учёта в соответствии с принятой на предприятии учётной политикой (журнально-ордерная система, списание материалов, ПКИ в производство по цене приобретения (цену ставит кладовщик), списание на изделия в соответствии с плановыми нормами расхода материальных ресурсов на изделия и плановыми ценами (без учёта большого числа замен материалов и ПКИ), учёт общехозяйственных расходов в целом на 26 счёте без выделения затрат отдельных подразделений, централизованная обработка первичной информации в ОАСУП (отрыв места переноса информации на машинные носители от места её возникновения является, как показывает опыт предприятий, в том числе и ОАО «Ротор», источником довольно значительного числа ошибок) со сбором исходной информации в конце месяца, формирование отчётов 15-20 числа месяца, следующего за отчётным.

     Как следствие такой организации  учёта, данных о складывающейся текущей  фактической себестоимости изделий предприятие не имеет, накопленная учётная информация содержит ошибки и из-за поздних сроков формирования не может быть использована для оперативного принятия решений. Проблема формирования фактической себестоимости для предприятия крайне актуальна, т.к. если судить по сформированной в бухгалтерии фактической себестоимости -30% изделий убыточны. Каково реальное положение дел - неизвестно

     На  предприятии создана необходимая  нормативная база, программные комплексы для проведения расчётов, в том числе по учёту издержек и формированию плановой и фактической себестоимости, но:

• создание базы, весь программно-технический комплекс были сделаны для 
  работы в условиях плановой экономики и непригодны для работы в условиях 
  рыночной экономики с её нестабильностью рынка, цен и т.д.;
• централизованный вариант ведения баз не обеспечивает необходимой оперативности внесения изменений в них;
• база создана и ведётся на «большой» машине в ОАСУП;
• за последние годы в базу нерегулярно вносились изменения, на сегодняшний 
  день база не отражает действительного положения дел.

     Отдел АСУП в его сегодняшнем виде не в состоянии решить проблемы стоящие перед предприятием по обработке информации. Видимо, в силу этой причины, ряд служб берут в свой состав программистов и пытаются с их помощью решать свои локальные задачи. Такая автономизация обработки информации не позволит эффективно использовать программистов, приведёт к дублированию работ, излишним затратам, в том числе при передаче информации от одного подразделения к другому.

     Функционально-стоимостной  анализ конструкции изделий, позволяющий  сопоставить функциональную значимость узлов и их стоимость, не проводился; учитывая высокий уровень материальных затрат, такой анализ необходимо выполнить в первую очередь для нерентабельных изделий, а затем и для всех остальных изделий, т.к. это наиболее весомый источник снижения себестоимости изделий.

     Не  проводился также для всех изделий сравнительный анализ структуры трудоёмкости изделий одного вида (гаммы изделий).

     Нет инструмента для регулярного  проведения подобного анализа при  существующих многочисленных заменах и отклонениях в производстве изделий. Более того, нет механизма, обеспечивающего оперативную реакцию конструкторско-технологических служб на претензии производств.

     Существующий  в настоящее время инструмент для планирования и учёта производства в виде автоматизированных комплексов ориентирован на обеспечение потребностей ПДО и не обеспечивает оперативного управления производством в цехах, в частности, достоверного учёта производства. Вручную обеспечить эти процессы при производстве сложных изделий, состоящих из нескольких сот конструктивных элементов, невозможно. Кроме того, существующая сейчас схема учёта допускала некоторые упрощения в учёте, например, не считалось необходимым осуществлять планирование и учёт крепежа по номенклатуре, потерями пренебрегали. В условиях хозрасчёта производств и высоких цен на металл такое упрощение учёта недопустимо.

     Таким образом, существующая организация  формирования нормативно-справочной информации (частично через ОАСУП, частично через созданные и ведущиеся в подразделениях нормативные базы) приводит к появлению на предприятии параллельных баз с разным уровнем достоверности, и, как следствие этого, дополнительные затраты на устранение несоответствий и ошибок, потеря оперативности получения информации. Организация учёта затрат на приобретение и расходование материалов и ПКИ (многочисленные ошибки при оформлении приходных документов, передача функции присвоения кода материального ресурса кладовщику, отсутствие автоматизированного комплекса по учёту расчётов с поставщиками) не позволяют осуществлять достоверный учет материальных затрат в себестоимости конкретных изделий.

     Учитывая  особую значимость издержек на формирование показателей финансового состояния предприятия, был проведён детальный анализ источников образования издержек.

     Структура себестоимости товарного выпуска по предприятию в целом: