Анализ затрат на производство продукции и пути снижения себестоимости

3д – дополнительные  затраты, необходимые для освоения  резервов увеличения выпуска продукции; Р¯З – резерв снижения затрат за счет определенного мероприятия; Р­VВП – резерв увеличения объёма выпуска продукции.

    Резервы увеличения производства продукции выявляются в процессе анализа выполнения производственной программы. При увеличении объема производства продукции возрастают только переменные затраты (прямая зарплата рабочих, прямые материальные расходы и др.), сумма же постоянных расходов, как правило, не изменяется, в результате снижается себестоимость изделий.

    Резервы сокращения затрат устанавливаются по каждой статье расходов за счет конкретных инновационных мероприятий (внедрение новой более прогрессивной техники и технологии производства, улучшение организации труда и др.), которые будут способствовать экономии заработной платы, сырья, материалов, энергии и т.д.

    Экономию  затрат по оплате труда  в результате внедрения организационно-технических мероприятии можно рассчитать, умножив разность между трудоемкостью изделии до внедрения и после внедрения соответствующих мероприятий на планируемый уровень среднечасовой оплаты труда и на количество планируемых к выпуску изделий

      Резерв снижения материальных затрат  на производство запланированного выпуска продукции за счет внедрения новых технологий и других мероприятий можно определить следующим образом:

    Резерв  сокращения расходов на содержание основных средств за счет реализации, передачи в долгосрочную аренду и списания ненужных, лишних, неиспользуемых зданий, машин, оборудования определяется умножением первоначальной их стоимости на норму амортизации:

    Резервы экономии накладных  расходов выявляются на основе их факторного анализа по каждой статье затрат за счет разумного сокращения аппарата управления. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2. Характеристика  предприятия и продукта 

    ОАО «Уральская химическая компания» (до 1975 года – Нижнетагильский завод пластмасс, до 1992 года – производственное объединение «Уралхимпласт», до 2001 года – ОАО «Уралхимпласт») создано на базе Нижнетагильского торфохимического завода, основано в октябре 1938 года. C 1996 года основным акционером – партнером является австрийская фирма «Uralchimplast Betegung AG». Решением Совета директоров ОАО «Уралхимпласт» от 06.12.2000 г. организовано дочернее акционерное общество ОАО «Уральская химическая компания» (в дальнейшем просто ОАО «УХК»).

    Сегодня ОАО «Уральская химическая компания»  является одним из крупнейших в России химических предприятий, владеющим новейшими технологиями и выпускающий широкий ассортимент продукции.

    Предприятие занимает площадь 120,43 гектар, имеет 40 цехов, из них 12 основных. На предприятии работают 2 952 человек.

    ОАО «Уральская химическая компания» специализируется на выпуске синтетических смол и продуктов на их основе, пластических масс и сырья для них, химических продуктов органического синтеза, изделий из пластмасс.

    Выпускает смолы фенолоформальдегидные и  карбамидоформальдегидные, карбамидофурановые, ионообменные, а также пресс порошки, связующие на основе фенольных смол, эпоксидные компаунды, пластикаты, параформ, полиформальдегид, полиэтиленполиамины, пластификаторы ДОФ, ДБФ, ДОС, ДБС, пентаэритрит, фталевый ангидрид, изделия из фторопласта.

    Пластикаты  в зависимости от марки используются для изоляции проводов и кабелей, изготовления обувных подошв, химически  стойкого прокладочного или герметизирующего материала, а также, трубок в системах переливания крови и аппаратах искусственного кровообращения.

    Изделия из фторопласта-4 используются широко в машиностроении, повышая надежность и долговечность механизмов, обеспечивая их работу в агрессивных средах, условиях глубокого вакуума и низких температур.

    Радиационная  стойкость, низкая газопроницаемость, уникальная химическая стойкость, биологическая  безвредность обуславливают их применение в космической, атомной, авиационной и химической промышленности, в медицине. 

    Перспективные разработки последних  лет:

    - карбамидо-  и фенолофурановые смолы для  любой технологии изготовления литейных форм и стержней, включая газообразное отвердение, для точного литья заготовок из стали, чугуна, алюминия;

    - связующие  для древесноволокнистых, древесностружечных и теплоизоляционных плит, а также водостойкой фанеры;

    - малотоксичные  карбамидоформальдегидные смолы  для деревообработки;

    - расширение  марочного ассортимента полиформальдегида  для замены металла, твердых натуральных материалов или реактопластов.

    Выпуск  продукции, соответствующий европейским  стандартам по экологической безопасности, является главной и постоянной заботой коллектива предприятия.

    Система качества выпускаемой продукции  подтверждена международным сертификатом (TUF, ISO 9002).

    Предприятие в своей работе ориентируется  на производства электронной, металлургической, химической, медицинской, машиностроительной и легкой промышленностей, значительный ассортимент продуктов предназначен для животноводства, парфюмерно-косметической промышленности, предприятий энергетического и военно-промышленного комплексов. Некоторые технологии разработаны и действуют не под конкретный вид промышленности, а под конкретное предприятие.

    В списке 100 ведущих производителей химических и нефтехимических продуктов ОАО «Уральская химическая компания» находится на 53-ем месте.

    ОАО «Уральская химическая компания» поставляет свою продукцию более чем 3000 потребителям, как в России, так и за рубежом.

    Основные  направления использования  продукции:

    - машиностроение;

    - авиа - космическая промышленность;

    - военно-промышленный  комплекс;

    - фармацевтическая  промышленность;

    - кабельная  и обувная промышленность

    - энергетическая  промышленность;

    - пищевая  промышленность.

    Крупнейшие  поставщики сырья:

    - «Азот», Невинномысск;

    - «Азот», г. Березники;

    - «Мин. удобрения», г. Пермь;

    - «Каустик»,  г. Стерлитамак, г. Дзержинск;

    - «Саянскхимпром»,  г. Саянск;

    - «Томский  нефтехимический комбинат», г.  Томск.

    Крупнейшие  потребители продукции  ОАО «УХК»:

    - «Автоваз»,  «ГаЗ», «ЗиЛ»;

    - «Вертолетное  ПО», УВЗ;

    - кабельные  и обувные комбинаты, НТМК;

    - «Красфарм», «Биосинтез», «Дальхимфарм», «Синтез»;

    - ТЭЦ,  ГРЭС, АЭС;

    - пивзаводы,  ликероводочные заводы, птицефабрики.

    Крупнейшие  конкуренты: ОАО «УХК»:

    - «Химический  завод», г. Орехово-Зуево;

    - «Азот», г. Кемерово;

    - «Галоген»,  г. Пермь;

    - «КЧХК», г. Кирово-Чепецк;

    - «Химический  завод», г. Владимир;

    - «Метафракс»,  г. Губаха;

    - «Химический  завод», г. Новосибирск;

    - «Химический  завод», г. Черкесск;

    - «Владимирский химзавод», г. Владимир;

    - «Капролактам»,  г. Дзержинск

    Структура ЗАО «Уралхимпласт» (управляющей  компании):

              

      

Примечание: более подробная  структура ЗАО  УК «УХП» показана ниже серым цветом.

    Производственная  структура ОАО «УХК»:

    

    Система технико-экономических показателей  предприятия за отчетный период 

 

    Производственных  цехи:

    №1 Формалина

    №2 Пластификаторов

    №3 Фенолформальдегидных и ионообменных смол

    №5 Ортокрезола

    №8 Фталевого ангидрида

    №13 Ионообменных смол

    №14 Фторопласта

    №16 Полихлорвинилового пластиката  и  прессматериалов

    №17 Параформа, смол и отвердителей

    №18 Полиэтиленполиаминов

    №19 Полиформальдегида 

    Коммерческие  отделы:

1. Деревообработка
2. Лакокраски
3. Теплоизоляция
4. Огнеупоры
5. Пластмассы
6. Водоподготовка
7. ТНП

 

    Производственно-коммерческие отделы:

1. Пластикаты
2. Полиформальдегид

 

    Краткое описание технологии производства Ан-31  и ее назначение:

Смола ионообменная АН-31 представляет собой высокомолекулярное

полимерное соединение трехмерной гелевой и макропористой структуры,

содержащее функциональные группы основного характера.

 Весь технологический  процесс производства можно разбить  на 7 этапов:

1. Подготовка сырья
2. Получение олигомера
3. Получение конденсационной массы
4. Отверждение геля
5. Сушка
6. Дробление и рассев
7. Упаковка готового продукта

На стадии подготовки сырья на предприятие поступает  от поставщиков эпихлоргидрин (ЭХГ), полиэтиленполиамины (ПЭПА), затем идет приготовление 12-14% раствора аммиачной воды, приготовление 50% раствора ПЭПА. Получение олигомера происходит при смешивании ЭХГ и 12-14% раствора аммиачной воды. Конденсационную массу получают в реакторе  при смешивании продуктов из реакторов 309 и 303 с добавлением воды. Далее отверждение геля происходит в камере отверждения 315 и затем затвердевшую массу измельчают в валковой дробилке 159 и подают в сушильную камеру 317. После сушки смола дробится и просеивается в аппарате 324 до размеров зерен 2-0,4 мм, при этом дальше готовый продукт отправляется на упаковку, а пыль смолы (размеры которой менее 0,39 мм) – обратно в камеру 314.