Подходы к управлению затратами на качество. Отечественный и зарубежный опыт

При проведении ФСА определяют функции технического объекта или  системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты снизить.

С учетом значимости функций  продукции, его комплектующих и  уровня затрат посредством ценообразования, основываясь на знании спроса на продукцию, определяется уровень ее рентабельности. Все это в совокупности служит основой для принятия решения о выборе конкретного товара к производству или направлений и масштаба его усовершенствования.

 

2. FMEA-анализ

 

FMEA-анализ, в отличие от  ФСА, не анализирует прямо экономические  показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты появятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующего,  а для  новой продукции или процесса. FMEA-анализ продукции рассматривает риски,  которые возникают у внешнего потребителя,  а FMEA-анализ процесса – у внутреннего потребителя.

FMEA-анализ процессов может  проводиться для процессов производства продукции;  бизнес-процессов (документооборота, финансовых процессов и др.); процесса эксплуатации изделия потребителем.

FMEA-анализ процесса производства  обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-анализ процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства (разработки и планирования техпроцесса, заказа необходимого производственного и контрольного оборудования)  и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования.

Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение  выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов  обычно производится в том  подразделении, которое выполняет этот бизнес-процесс. В его проведении, кроме представителей этого подразделения, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в соответствии с матрицей ответственности в выполнении стадий этого бизнес-процесса.

Целью этого вида анализа  является обеспечение качества выполнения спланированного бизнес-процесса.

Иногда полезно проводить  такой анализ и для действующих  бизнес-процессов, в особенности если для них нет достоверной статистики по дефектам и несоответствиям и не используются статистические методы регулирования, а сбои процесса достаточно часты, т.е. система, в рамках которой выполняется этот бизнес-процесс, неустойчива. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволяет определить, почему система неустойчива. Выработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов регулирования, в первую очередь, на тех операциях, для которых выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ продукции может  проводиться как для разрабатываемой  продукции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

 

 

Этапы проведения FMEA-анализа.

1  Построение компонентной, структурной, функциональной и  потоковой моделей объекта анализа. Если FMEA-анализ проводится совместно с функционально-стоимостным и функционально-физическим анализом, используются ранее построенные модели.

2  Исследование моделей.  В ходе исследования моделей  определяются: 

• потенциальные дефекты  для каждого из элементов компонентной модели объекта.  Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.), с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.), или с вредными функциями элемента. В качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока. Необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура);

• потенциальные причины  дефектов – для их выявления могут  быть использованы диаграммы Исикавы,  которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов;

• потенциальные последствия  дефектов для потребителя –  поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;

• возможности контроля появления дефектов – определяется, может ли дефект быть выявлен до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике и др.

 3   Проводится ряд экспертных оценок. Определяются следующие параметры:

• тяжести последствий  для потребителя (проставляется  обычно по 10-балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность);

• частоты возникновения  дефекта (проставляется по 10-балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше);

• вероятности необнаружения дефекта (является 10-балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий);

• риска потребителя (показывает, в каких отношениях друг к другу  в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь).

Результаты анализа заносятся  в специальную таблицу.  Выявленные  «проблемные места»  подвергаются изменениям, т.е. разрабатываются корректирующие мероприятия.

Таким образом, FMEA-анализ позволяет  проанализировать возможности возникновения дефектов, а также выявить степень их влияния на потребителей.

 

3. Метод QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT

 

В современных условиях хозяйствования средством завоевания приоритета в конкурентной борьбе являются:

• повышение эффективности  производства,  в частности,  снижение затрат на разработку качественной конкурентной продукции;

• ориентация всех стадий производственного  процесса, начиная от разработки, на удовлетворение потребителей;

• повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях  производства.

Для того чтобы выполнить  эти требования, требуется использовать новую технологию разработки, планирования и технической подготовки производства изделий. Одним из основных инструментов этой технологии является метод Quality Function Deployment (QFD) – развертывание функций качества. Это экспертный метод, использующий табличный способ представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название «домиков качества».

Основная идея технологии метода QFD  заключается в том,  что между потребительными свойствами («фактическими показателями качества» по терминологии К. Исикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта («вспомогательными показателями качества» по терминологии К. Исикавы) существует большое различие. 

Технология метода QFD –  это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества товара в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

Основным инструментом технологии метода QFD  является таблица специального вида,  получившая название «домик качества». В этой таблице удобно отображать связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами)  и вспомогательными показателями  (техническими требованиями). 

Основные этапы технологии QFD:

1  Разработка  плана качества и проекта качества. На этом этапе проводится исследование состояния рынка и запросов потребителей, устанавливается, что следует производить. С учетом других важных параметров рынка разрабатывается таблица требований потребителей к качеству.  Устанавливаются основные требования и маркетинговые параметры продукции.  Анализируются и оцениваются изделия конкурентов. На этой основе составляется план по качеству, в котором отражаются маркетинговые рейтинги разрабатываемого изделия. Определяется важность (рейтинг) каждого из установленных требований по качеству.  Определяются компоненты изделия,  на основании анализа продукции конкурентов устанавливаются технические параметры компонентов, исследуются рекламации и замечания потребителей по качеству.

Исследуются фактические  параметры качества и преобразуются  во вспомогательные параметры качества компонентов. На этой основе разрабатывается план по качеству. Устанавливаются методы обеспечения качества и испытаний продукта и элементов.

2  Разработка  детализированного проекта качества  и подготовка производства. На данном этапе параметры качества конечного продукта преобразуются в параметры качества узлов, которые заносятся в специальные таблицы для элементов и отдельные таблицы для узлов и сборочных единиц (в которые входят таблицы для отдельных элементов). Окончательно устанавливаются функции элементов и узлов изделия, а также признаки качества узлов и стандарты, их определяющие, планируются позиции контроля элементов и узлов изделия в будущем производственном процессе.

3  Разработка  техпроцессов. На этом этапе разрабатываются техпроцессы и технологические приспособления. При этом для каждого техпроцесса обычно проводится ФСА. На основе результатов анализа вырабатывается план процесса производства, который реализует заданную точность при минимальных затратах. Утверждаются стандарты по качеству узлов, стандарты на испытания и стандарты на покупные изделия, выбираются поставщики и устанавливаются стандарты на закупки. Осуществляется выбор оборудования, и для каждого технологического модуля окончательно устанавливается позиция контроля качества,  прежде всего для таких характеристик,  как форма,  размеры и прочностные параметры продукции. Определяются факторы производственного процесса, влияющие на эти характеристики качества. При этом разрабатывается таблица, в которой сопоставляются признаки качества конечного продукта и признаки качества и условия работы оборудования. Разрабатываются операционные карты технического контроля и таблица качества для окончательной сборки изделия. После выбора средств контроля разрабатывается система технического контроля в сборочном производстве для выбранных позиций контроля. Проводится FMEA-анализ производственного процесса. При этом анализируются как проектные данные, так и данные исследований, данные производства аналога, данные изготовления опытного образца. Все выявленные проблемы немедленно передаются в соответствующие отделы для принятия решения.  Производится уточнение модели качества (отраженной в таблицах) и корректировка проекта. Такая технология работы позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий.

 

 

 

4. Бенчмаркинг

 

Достаточно новым методом  анализа затрат на качество является бенчмаркинг. Впервые бенчмаркинг появился в 1972 г. в Институте стратегического планирования Кембриджа. Исследовательско-консалтинговая компания «Pirns»  установила,  что для нахождения эффективного решения в условиях конкуренции необходимо изучать и использовать опыт других предприятий,  которые имеют успех в родственных областях. В 1979 г. американская компания «Xerox» приступила к проекту «Бенчмаркинг конкурентоспособности» для анализа качества собственной продукции и затрат, связанных с производством, по сравнению с результатами японских производителей. С тех пор к бенчмаркингу стали относиться с доверием. Однако для большинства компаний бенчмаркинг не является новым инструментом экономики качества. Он осуществляется в рамках конкурентного анализа, хотя и является более детализированной, формализованной и упорядоченной функцией, чем метод или подход конкурентного анализа. Это необходимый институт для достижения успеха любой организации.

Бенчмаркинг позволяет осуществлять следующие процессы:

• непрерывное улучшение  всех процессов жизненного цикла  продукции;

• определение областей,  в которых улучшение качества принесет наиболее значимые результаты по ключевым вопросам бизнеса или отношений с заказчиком;

• установление стандартов там, где накоплен и определен  наилучший опыт;

• определение лучших организаций, придерживающихся данных стандартов;

• адаптация и применение полученных от таких подходов методов  и опыта с целью проведения бизнеса в соответствии со стандартами и получения превосходства над нами.

В настоящее время бенчмаркинг становится искусством обнаружения того, что другие компании делают лучше: изучение, усовершенствование и применение их методов работы на собственных компаниях.

Определяя эффект, который  может обеспечить бенчмаркинг, следует иметь в виду, что никогда и никем не подвергался сомнению факт выгодности обмена опытом и его изучения.  Правда,  не следует забывать,  что и «перекрестное опыление» плодотворно не для всякого предприятия. Поэтому необходимость проведения бенчмаркинга должна быть доказана.

Таким образом, польза бенчмаркинга состоит в том, что производственные и маркетинговые функции становятся наиболее управляемыми, когда исследуются и внедряются лучшие методы и технологии других предприятий или отраслей. Это может привести к прибыльному предпринимательству с высокой экономичностью, созданию полезной конкуренции и удовлетворению потребностей покупателей.