ПЛАНИРОВАНИЕ НА ПРЕДПРИЯТИИ

- повышение качества продукции;

- расширение потребительских свойств продукции.

Только в этом случае можно выжить в условиях жёсткой конкуренции.

6.       Задачи планирования на предприятии в современных условиях.

На рубеже 80-90-х гг. в нашей стране произошли изменения во внутренней политике государства: был продекламирован переход к развитию рыночных отношений в экономике.

Развитие рыночных отношений сопряжено с ростом влияния вероятностных процессов в экономике, которые развиваются не по командам и приказам, а под воздействием множества случайных, зачастую противоречивых факторов.

Этим объясняется изменение задач, стоящих перед предприятием в области планирования.

Раньше основу планирования составлял 5-летний план с разбивкой по годам. Исходными данными для разработки годовых планов составляли задания 5-летнего плана на текущий год и задания вышестоящих организаций. Причём эти задания устанавливались по номенклатуре утверждаемых показателей (задания по производству, лимиты ресурсов, экономические нормативы, долгосрочные договоры на поставку материально-технических ресурсов). Утверждались задания для всех разделов плана.

Безусловной задачей планирования было: обеспечение выполнения плана по объёмным показателям и перевыполнение по показателям эффективности и качества работы.

Переход к рыночным отношениям нашёл отражение в законодательных актах, которые регулировали деятельность предприятия в новых условиях, в том числе и в области планирования.

Закон "О предприятии и предпринимательской деятельности" (25 декабря 1990 г.) действовал до 1995 г. (выход ГК РФ). В этом законе впервые было записано, что предприятия самостоятельно осуществляют свою деятельность, самостоятельно распоряжаются выпущенной продукцией, прибылью, остающейся в распоряжении предприятия послу уплаты налогов и других обязательных платежей.

Исходной базой планирования в этом законе были определены:

1)      спрос на производимую продукцию (осуществляемые работы, оказываемые услуги) предприятия;

2)      необходимость обеспечения производственного и социального развития предприятия;

3)      повышение личных доходов работающих.

В основе плана лежат договора, заключаемые предприятием самостоятельно, как с потребителями продукции предприятия (или заказчиками работ и услуг), так и с поставщиками материально-технических ресурсов.

7.       Планирование производства. Значение данного раздела плана.

На основе расчётов раздела "Планирование производства" составляются все остальные разделы плана предприятия.

В этом разделе определяются объём и ассортимент. От этих показателей зависит потребность в сырье, оборудовании, а также уровень ТЭП предприятия.

Этот раздел плана является связующим звеном между экономической и технологической частями плана предприятия.

В этом разделе определяется производственная мощность предприятия, которая служит обоснованием планирования объёмов производства, а также лежит в основе расчёта показателей эффективности использования основных фондов предприятия.

Данный раздел определяет не только работу основных производств предприятия, но и работу вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств.

Показатели объёма выпуска определяют объёмы реализации продукции при выручке от реализации.

Основными документами данного раздела плана являются производственная программа и производственная мощность предприятия.

8.       Расчёт производственной программы предприятия.

Производственная программа рассчитывается отдельно для каждого из основных производств предприятия по выпускному оборудованию:

В = МТКроНм,

где В — годовой выпуск пряжи (суровой ткани), или объём продукции в кг/год (м/год);

      М — число веретён (станков);

       Т — режимный фонд работы оборудования в год, час;

   Кро — коэффициент работающего оборудования, доли единицы;

    Нм — норма производительности машины, кг/час (м/час).

Производственная программа приготовительных цехов для текстильных предприятий представляет собой расчёт сопряжённости оборудования по переходам.

В расчёт производственной программы закладывается величина заправленного оборудования.

При планировании различают наличное, установленное, заправленное и работающее оборудование.

Наличное оборудование — всё то оборудование, что числится на балансе предприятия, независимо от его состояния и местонахождения.

Установленное оборудование — всё то оборудование, что установлено на фундаменте, подключено к системе энергоснабжения, как действующее, так и бездействующее по причинам ремонта; а также резервное оборудование, и оборудование, находящееся в консервации.

Заправленное оборудование — то установленное оборудование, которое обеспечено сырьём, рабочей силой, вспомогательными материалами, и может в любой момент выпускать продукцию. От установленного отличается на число единиц оборудования, находящихся в резерве и консервации.

Работающее оборудование — та часть заправленного оборудования, которое обеспечивает выпуск продукции в запланированных объёмах. От заправленного отличается числом машин, находящихся в простое по причинам технического обслуживания и прочим причинам, учитываемым в Кро (сокращённый рабочий день и перезаправка машин).

В расчёт производственной программы заключена среднегодовая величина заправленного оборудования.

На практике сначала определяется объём продукции (В=МТКроНм) по той части заправленного оборудования, которое было заправлено на начало планируемого периода.

Затем определяется объём выпуска на оборудование, которое будет введено в течение планового периода:

В1= (m1/m)М1ТКроНм

Затем определяется объём выпуска по той части оборудования, которое будет выведено из эксплуатации:

В2= (m2/m)М2ТКроНм

Тогда планируемый объём:

Впл = В+В1 В2

М  — количество оборудования на начало периода;

М1 — количество вновь введённого оборудования на начало периода;

М2 — количество оборудования, которое будет выведено из эксплуатации;

m   — число месяцев в году;

m1 — число месяцев, в течение которых будет работать вновь введённое оборудование;

m2 — число месяцев, в течение которых не будет работать демонтированное оборудование.

В практике планирования различают три вида нормы производительности для каждого типа оборудования, выпускающего конкретный вид продукции (Нм1Нм2Нм3):

1)      Нм1 — закладывается в расчёт норм выработки рабочих; обосновывается нормировочным расчётом.

2)      Нм2 — закладывается в расчёт производственной программы предприятия; учитывает достижения в области перевыполнения норм выработки.

3)      Нм3 — техническая норма производительности; закладывается в расчёт производственной мощности предприятия; максимальное значение нормы производительности для конкретного вида оборудования и конкретных заправок при оптимальных условиях эксплуатации этого оборудования.

Расчёт производственной программы происходит в таблице отдельно по каждому виду продукции на весь плановый ассортимент. При этом, если какой-то вид продукции вырабатывается на разнотипном оборудовании, то расчёт выполняется отдельно для вида оборудования и для вида продукции.

9.       Планирование объёма производства.

Осуществляется тремя методами:

1. Производственная программа разрабатывается в условиях, когда заданы объёмы выпуска продукции по ассортименту. Известны условия использования оборудования. Необходимо определить то количество машин, которое необходимо заправить, чтобы обеспечить планируемые объёмы производства. Таким образом, в данном случае устанавливается суммарная потребность в оборудовании для всего ассортимента, которая затем сопоставляется с фактическим числом заправленных машин.

В случае необходимости осуществляется соответствующее перераспределение между отдельными видами продукции, после чего составляется окончательный вариант производственной программы.

М=В/(ТКроНм)

2. Производственная программа рассчитывается исходя из того количества машин, которое заправлено на предприятии. Таким образом, определяется наше предложение по возможным объёмам производства по видам продукции.

В = МТКроНм

3. Известны объёмы перерабатываемого сырья. Сначала устанавливается объём выпуска продукции из данного количества сырья, а затем определяется количество оборудования, которое необходимо заправить.

М=В/(ТКроНм)

10. Показатели объёма выпуска продукции.

После того, когда осуществлены расчёты, определяются показатели в целом по производству (итоговая строка производственной программы). В этой строке часть показателей может быть определена суммированием:

В=Вj ; М=Мj ; МТ==МjТj ; МТКро=МjТjКроj ; где j — вид продукции;

Все остальные показатели определяются как средневзвешенные величины и называются технико-экономическими показателями (ТЭП) производственной программы.

11. Технико-экономические показатели (ТЭП) производственной программы.

Первая группа — показатели, характеризующие ассортимент:

1)                В прядении:

а) средний текс:    Т = В(кг)х1000/В(км)=[г/км]

б) средний номер: N = В(км)/В(кг)

2)                В ткачестве:

а) средняя ширина суровья:   Вс = В(м2)/В(м)=[м]

б) средняя плотность по утку:Ру = В(ут)/В(м)

Вторая группа — показатели использования оборудования:

1)      средняя производительность оборудования (средняя норма производительности):

Нм =В/МТКро

2)      среднее значение коэффициента работающего оборудования: Кро=МТКро/МТ

3)      средний процент плановых остановов: а =100(1Кро)

4)      средний режимный фонд времени оборудования: Т=МТ/М

12. Анализ выполнения производственной программы.

Анализ выполнения плана по выпуску продукции включает следующие этапы анализа:

1.       Подготовка исходной информации.

2.       Определение процента выполнения плана.

3.       Установление факторов, влияющих на изменение выпуска продукции в отчёте по сравнению с планом.

4.       Количественная оценка факторов (насколько изменилась конечная величина под влиянием каждого из факторов).

5.       Выводы по результатам анализа, и разработка мероприятий по улучшению работы предприятия.

Методы анализа:

1.       Метод сравнения, или сопоставления.

2.       Индексный метод.

3.       Метод цепных подстановок.

4.       Логарифмический метод.

5.       Интегральный метод.

Метод сопоставления.

Основан на сопоставлении отчётных (со штрихом) и плановых (без штриха) показателей.

1.       Определение процента выполнения плана:  %В = (ВВ)х100/В;

2.       Определение процента изменения каждого фактора в отчёте по сравнению с планом. При этом считается, что конечная величина изменяется под влиянием каждого фактора на найденный процент:  %М = (ММ)х100/М; %Т = (ТТ)х100/Т и т. д.

3.       Определение суммарного отклонения выработки за счёт факторов:

%В = %М+%Т+%Кро+%Нм

4.       Количественная оценка влияния каждого фактора: Вм =В%М/100 и т. д.

  где Вм — изменение выработки за счёт изменения количества машин (%М)

5.       Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа:

Ван = ВМ+ВТ+ВКро+ВНм

6.       Процент ошибки данного метода анализа: =(В Ван)х100/Ван ; В=ВВ;

Метод применяется при незначительном изменении факторов в отчёте по сравнению с планом.

Достоинство: простота и универсальность, наглядность.

Недостаток: метод не учитывает взаимного влияния факторов; при значительном отклонении хотя бы одного из факторов в отчёте по сравнению с планом ошибка данного метода будет существенной.

Индексный метод.

1.       Индекс изменения выработки: IВ =В/В

2.       Индексы изменения каждого из факторов: IМ =М/М; IТ =Т/Т и т. д.

3.       Индекс общего изменения: Iобщ =(Iчастное)  IВ = IМ IТ IКро IНм

4.       Влияние каждого фактора: ВМ = В(IМ 1); ВТ = В(IТ 1) и т. д.

5.       Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа:

Ван = ВМ+ВТ+ВКро+ВНм

6.       Процент ошибки данного метода анализа: =(В Ван)х100/Ван ; В=ВВ;

Метод цепных подстановок, или метод последовательного пересчёта.

Прост и точен. Наиболее часто применяется. Заключается в последовательной замене плановой величины каждого фактора фактической величиной. Таким образом, последовательно измеряется влияние каждого фактора на конечную величину.

В=ВВ; В=МТКроНмМТКроНм ()