Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

 

Принятое  количество  станков  (Sпрi)  определяется  путем округления  расчетного  количества (Scmi) в большую сторону до  ближайшего  целого  числа. 

Sпр-фрез= 4

Sпр-сверл= 2

Sпр-шлиф= 2

Sпр-строг= 2

Sпр-зубор= 2

Sпр-токар= 1 

Расчет  коэффициента  загрузки  станков.

Коэффициент  загрузки  станков  по  каждой  операции:

                     Scmi

            Кз =  Sпрi       .

 
 

График, отражающий значения коэффициента загрузки на каждой операции:

    Вывод: Анализируя полученный показатель коэффициента загрузки оборудования можно сделать вывод, что половина массы оборудования - недогружена. Так как недогрузка оборудования сопровождается выплатами рабочим за простои,  увеличением доли амортизационных отчислений и условно-постоянных расходов на единицу продукции. Это приводит к повышению себестоимости и снижению прибыли. Мероприятия, которые можно предложить в этом случае: оборудование может быть догружено в результате перераспределения работ. Отказ и ликвидация от недогруженного оборудования целесообразно только тогда, когда недогрузка носит систематический характер.

    Также на графике видно, что по трем из операций идет отклонение коэффициента от нормы, превышающее её, т.е. перегрузка. Перегрузка ведет к доплатам за сверхурочные работы, ночное время, выходные. При таком режиме использования оборудования увеличиваются  расходы на его ремонт вследствие повышенного износа. Нарушение технологии влечет за собой потери от брака и простои на сборке. Это  ведет к снижению выпуска продукции, повышению доли условно-постоянных расходов на единицу продукции, а следовательно к повышению себестоимости продукции, снижению прибыли и рентабельности производства. С другой стороны перегрузка может привести к увеличению объема продукции, что отразится на снижении доли условно-постоянных расходов на единицу продукции.

    В случае перегрузки оборудования образуются "узкие места", устранить которые можно, передав часть работы на другие участки, др. цехам или предприятиям. Однако это может нарушить ритмичность хода производства и повлечь снижение качества продукции. В случае перегрузки не всегда целесообразно приобретать дополнительное оборудование т.к. это требует дополнительных капитальных вложений.  
 
 

Расчет  минимального  размера  партии  деталей.

По  I  способу расчета минимального  размера партии  деталей ведущей операцией, на которой подготовительно-заключительное время наибольшее, является зуборезная. На ней проходят обработку детали №2, 3.

                         tп.з.

           nmin =  tшт.*a   *  100, (a  - процент затрат  времени на  переналадку оборудования)

 
 

По  II  способу  расчета минимального  размера  партии  деталей рассчитывается деталь №1, 4, 5, 6, так как на них  применяется  оборудование,  не  требующее значительного  времени  на  наладку.                        

                     tсм.

           nmin =      tшт.   ,

tсм. = 8*60 = 480  мин. (продолжительность смены)

tшт.  -  наименьшее  штучное время по  изделию,  мин.

 
 
 
 

Кратность  размера  партии  деталей  месячному  заданию:

                          Nмес

             nкрат =  nmin   , 

где   Nмес – месячный  выпуск  изделий,  шт. 

 

Таблица  2  Расчет  минимального  размера  партии  изделий

 
 
 

Расчет  периодичности  запуска-выпуска  изделий.

                       nmini

          Пр  =    Nдн.        , (где   Nдн.  – среднедневной  выпуск,  шт.)