Методы анализа и регулирования производственных процессов на предприятии

      Предметная (групповая) производственная система представляет собой переходную производственную систему. Для нее характерны определенные черты, присущие цеховому производству, но в то же время в ее основе лежит принцип предметной специализации. Групповым можно считать производство в том случае, если для изготовления постоянного, систематически повторяющегося вида изделий, требующих выполнения частично или полностью технологических операций, устанавливают различное технологическое оборудование (создают рабочие места) и эти места объединяют пространственно. Задачей этих групп рабочих мест является производство изделия или групп изделий, однородных с технологической точки зрения. В рамках группового производства легко реализуются признаки серийности.

      Групповое производство характеризуется следующими преимуществами:

      - все рабочие места, участвующие  в производстве, могут быть сконцентрированы вблизи друг от друга, что сокращает маршруты перевозок и расходы на них,

      - уменьшается  длительность производственного  цикла,

      - повышается ответственность работников  цехов и участков за качество  продукции и выполнение плана. При этом облегчается, в сравнении с цеховой системой, управление производством. Повышается производительность труда и другие экономические показатели работы.

      Необходимо  учитывать и недостатки группового производства:

      - чувствительность к изменениям  конструкции изделий, технологии, т.к. это вызывает перегруппировку оборудования,

      - ограниченность полной загрузки  рабочих мест, ибо не всегда  их можно использовать для производства других видов продукции,

      - надо решать много проблем,  таких как организация производственных групп, унификация технологии, согласование требований замкнутости и загрузки оборудования и т.д..

      При организации группового производства главными стадиями являются:

      - определение времени для обработки  деталей,

      - определение типов и количества необходимого оборудования,

      - анализ загрузки группы в целом,  каждого рабочего места, оборудования  в отдельности,

      - определение степени  замкнутости  группы,

      - согласование загрузки каждого  рабочего места и времени на  обработку деталей,

      - организация рабочих мест внутри группы,

      - точное определение распорядка  работы (составление и разработка  графика работ).

      Наиболее  эффективно групповое производство будет организовано в том случае, если большинство рабочих мест будет  занято обработкой деталей, операции с  которыми могут выполняться внутри группы (без внешних связей). Выполнение этого требования можно выразить показателем замкнутости группы.

      Проблема  замкнутости групп может быть рассмотрена с двух сторон:

      - с точки зрения изделия, группа  замкнута тогда,  когда  все операции с изделием выполняются внутри ее, т.е. не выпадают из цикла группового производства;

      - точки зрения рабочих мест группа замкнута тогда, когда нет операций с изделием вне этой группы, т.е. отсутствуют посторонние операции.

      Степень замкнутости может быть выражена соотношением постоянных и внегрупповых операций.

      С точки зрения изделий степень  замкнутости может быть охарактеризована отношением времени на общую обработку изделий, изготовляемых в рамках группы, за вычетом времени, затрачиваемого на внегрупповые операции, к времени на общую обработку изделии. С точки зрения производственного оборудования степень замкнутости может быть охарактеризована отношением времени, отводимого на обработку внутри группы, к тому же времени плюс время на посторонние операции.

      Показатель  степени замкнутости эффективного производства равен I, неприемлемым можно считать 0,5.

      Экономическая эффективность группового производства проявляется во многих аспектах:

      - уменьшается время подготовительно-заключительных  работ (ПЗР),

      - более рационально применяются  современные методы производства,

      - становится возможным использование  одинаковых полуфабрикатов и  т.д.

        В основе поточного  производственного  процесса также лежит предметный принцип, но здесь рабочие места располагаются строго по ходу технологического процесса, и, таким образом, продукция не может возвращаться на прежние рабочие места.

      Существуют  два основных вида поточного производства:

      - синхронизированное (непрерывное),

      - несинхронизированное (дискретное).          

      При первом - предметы труда поступают  с одного рабочего места на другое через одинаковый промежуток времени ( длительность такта) и через такой же промежуток выходит готовая продукция.

      При втором - одинаковый такт  может быть достигнут только приблизительно с учетом прерывности.

      Может быть и переменное производство, которое  в зависимости от обстоятельств бывает как в первом, так и во втором. При его организации учитывают возможность обработки (сборки) поочередно разных изделий (деталей) на одной поточной линии, т.е. время от времени приходится переналаживать оборудование на линии. На переменно - поточной линии можно обрабатывать только однотипную продукцию, имеющую одинаковую технологию и последовательность операций.

      Поточная  система производства обладает следующими преимуществами:

      - минимум времени межоперационных  задержек вследствие высокого  уровня серийности и формировавшейся  конструкции изделия, которые  дают возможность разбить производственный  процесс на согласованные друг  с другом временные части;

      - высокий технический уровень производства, обеспечивающий рост производительности труда, улучшение качества продукции и производственной дисциплины;

      - относительно малая длительность  производственного цикла вследствие  рациональной организации рабочих мест  в пространстве;

      - высокая степень использования  рабочего времени, и возможностей  оборудования, благодаря ритмичности производственного процесса, производственных площадей;

      - легкость управления процессом   производства;

      - быстрая оборачиваемость оборотных средств;

      - малая доля незавершенной продукции;

      - простота делопроизводства, учета  и т.п.

      Во  всех производственных подразделениях создаются производственные линии, на которых выполняются все без  исключения операции. Нет посторонних  и вне групповых операций.

      Поточные  линии могут  состоять  целиком  или частично из рабочих мест.

2.8. Организация производства во времени.

      Любая экономия в конечном итоге сводится к экономии времени. Для производства продукции всегда необходимо определенное время.

      Промежуток  времени от поступления в производство исходного материала для изготовления изделия до выхода готовой продукции называют производственным циклом.

      Длительность  производственного цикла является одной из важнейших характеристик уровня организации производства.

      Сравнение плановой и фактической длительности производственного цикла и анализ причин по их расхождению представляют существующий метод вскрытия резервов производства. На основании проведенного анализа можно принять меры, направленные на устранение излишних перерывов в процессе работы. Длительность производственного цикла влияет и на оборачиваемость оборотных средств, то есть возможно ведение более масштабного производства при тех же оборотных средствах при сокращении длительности производственного цикла.

      Понятие длительности производственного цикла  не обязательно относится только к одной детали. С организационной  точки зрения обоснованным может  быть определение длительности цикла  для целой серии изделий. На длительность производственного цикла оказывают  влияние многие факторы:

      - сложность изделия и его размеры,

      - длительность технологических процессов,

      - организация оборудования в пространстве,

      -длительность  межоперационных перерывов,

      - величина серии,

      - метод построения производственного  процесса во времени. 

      Но  все же фактором первостепенной важности являются перерывы.  Следовательно, одной из существенных организационных задач является максимально возможное сокращение длительности перерывов. При организации производственного процесса необходимо стремиться к повышению уровня его непрерывности, то есть добиваться, чтобы производство протекало при минимальном времени на  перерывы.

      Понятие уровня непрерывности означает, что в какой-то мере длительность производственного цикла приближается к теоретически возможному минимуму (непрерывному выполнению технологических операций с изделием). На уровень непрерывности влияет, однако, и сложность изделия.

      При изготовлении простых изделий производство можно считать полностью непрерывным, если технологические операции выполняются  друг за другом без перерывов.

      При производстве одного экземпляра простого изделия эффективность будет  максимальной тогда, когда длительность цикла не превышает времени выполнения технологических операций.

Сложные изделия собирают из различных узлов. Длительность простого цикла для  них будет меньшей, чем суммарное  время для их изготовления, так  как они могут производиться  на различных рабочих местах.

      В этом случае длительность производственного  цикла определяется по времени, требующемуся на выполнение технологических операций с наиболее сложным узлом и  на окончательную сборку или монтаж изделия.

      Здесь полная непрерывность будет обеспечена, если изготовление основного узла протекает непрерывно, за это время изготовляются прочие узлы и дальнейшие сборка и монтаж протекают без перерывов. На практике часто приходится считаться с тем, что между технологическими операциями существуют необходимые перерывы. Они являются неизбежными, устранимыми и часто нормируемыми.

      Уровень непрерывности производства обусловлен длительностью неизбежных технологических  перерывов, удлиняющих производственный цикл.

      Длительность  производственного цикла складывается из совокупности различных временных элементов, требующих особого организационного анализа. Каждый из этих элементов следует рассматривать отдельно и принимать различные меры по сокращению деятельности.

К временным  элементам относятся:

      - операционное время (время выполнения технологических операций),

      - время естественных процессов  (сушка, набор прочности),

      - межоперационное время (транспортировка,  технический контроль, складирование) неизбежное с точки зрения протекания технического процесса,

      - потери времени по техническим и организационным причинам.

      Уменьшение  потери времени возможно только при  более высоком уровне организации.                             

Перечисленные элементы в совокупности составляют производственное время. Длительность производственного цикла зависит еще и от режима работы оборудования.