Котел пищеварочный газовый

=9,79

6. Определяем скорость истечения газа из сопла, предварительно приняв его форму сопла. Выбираем его наиболее распространенной формы с цилиндрической частью и углом конуса 45⁰ .

7. Определяем  диаметр сопла газовой горелки.

= =7,45 мм

8. Минимальную длину цилиндрической части сопла находим по выбранному отношению

=2,6 мм

9. Диаметр горловины смесительной трубки D₃ определяем из выражения

=53,42мм

10.  Определяем скорость газовоздушной смеси в горловине смесителя

=6,78 м/с

11.Определяем диаметр расширенной части смесительной трубки (конфузора) и диаметр выходного отверстия диффузора

мм

12.   Длину горловины смесителя и длину конфузора определяем из выражений:

=80,13мм

=106,84мм

13.  Радиус дуги окружности, по которой осуществляется переход конической поверхности конфузора в цилиндрическую поверхность горловины смесительной трубки.

=240,39 мм

14.  Определяем длину диффузора по формуле

=510мм

15.  принимаем диаметр отверстий для выхода газовоздушной смеси равным 4мм, что при соответствует предельной скорости газовоздушной смеси =2,8 м\с.

16.  Суммарную площадь отверстий для выхода газовоздушной смеси определяем по формуле

=0,0055

17.  Число отверстий

=437 шт

18.  Отверстия для выхода газовоздушной смеси размещаем в два ряда в шахматном порядке с расстоянием между центрами, равными 13мм, между рядами = 26мм

Длина насадки с  концевым участком:

=2892мм

Результаты  расчета теплового баланса проектируемого аппарата сводятся в таблицу 5.

Таблица 5.

Сводная таблица  теплового баланса. 

 

2.2.5. Расчет тепловой  изоляции

      Температура на поверхности изолированного котла  не должна превышать 60°С (максимально допустимая температура). Котел изолирован гофрированной альфолью. Температура изолируемой стенки котла принимается равной 111°С.

      Коэффициент теплопроводности λ гофрированной альфоли равна 0,059Вт/(м∙К)

λ=0,059+0,00026 ;

=( + )/2 = (111+60)/2= 85,5°С;

λ = 0,059+0,00026∙85,5 = 0,081Вт/(м∙К).

Тепловые  потери поверхности изолированного котла можно приближенно определить по формуле ( для плоской стенки):

q =0.46 + 40Вт/м²

q = 0,46∙111+40=91Вт/м^2.

Толщину изоляционного  слоя определяем, используя формулу:

δ = λ( + )/q = 0,081(111-60)/91 = 0,045м.

Коэффициент полезного действия:

            

 
Удельная объемная тепломощностъ рабочей камеры:

 
            

где V - объем рабочей камеры, м³.

Удельный расход тепла:

             =611,91кДж ч/∙кг

где Q - подведенное тепло, кДж;

m - производительность аппарата, кг/ч.

Видимое тепловое напряжение поверхности нагрева рабочей  камеры:

    =50992,56

где F — площадь поверхности нагрева рабочей камеры, м².

 Действительное тепловое напряжение поверхности нагрева рабочей камеры:

=60392,63

где F — площадь поверхности нагрева рабочей камеры, м².

Удельная теплоемкость аппарата:

= =75,56

где М - масса аппарата, кг,

V - объем рабочей камеры, м³. 
 
 
 
 

3.Эксплутационный  раздел

3.1. Основные правила  эксплуатации газовых  пищеварочных котлов

    Перед включением аппарат в работу проверяют:

    1. Уровень воды в пароводяной  рубашке

    2. Наличие утечек газа (по запаху)

    3. Санитарное состояние варочного  сосуда

    Порядок включения котлов в работу:

    1. Открывают продувочный кран или  кран на заливной воронке. Оставляют открытым до полного удаления воздуха из пароводяной рубашки.

    2. Варочный сосуд заполняют на 100-120 мм ниже уровня верхней крышки

    3. Открывают краны на подводящем  газопроводе и у переносного  запальника; зажигают переносной  запальник и вносят в камеру  сгорания; нажимают кнопку прибора  автоматики, зажигают стационарный запальник; прикрывают регулятор первичного воздуха и открывают кран горелки; по цвету пламени регулируют подачу воздуха.

    В процессе работы аппарата контролируют:

    1. Давление в рабочей камере  и греющей рубашке аппарата

    2. Полноту сжигания газа по цвету  и характеру пламени

    3. Медленный разогрев при нормальной  работе теплогенерирующего устройства  свидетельствует о недостаточной  продувке рубашки или чрезмерном  загрязнении тепловоспринимающей  поверхности

    После окончания работы:

1. Уменьшают интенсивность горения
2. Разгружают варочный сосуд
3. Рабочую камеру промывают слабым раствором соды и просушивают. Внешние поверхности протирают мягкой тканью.

3.2 Технико-экономические  показатели аппарата

 

     3.2. Монтаж технологического  оборудования

     Перед наладкой оборудования и пуском его в эксплуатацию тщательно знакомятся с соответствующими разделами эксплуатационной документации. Пусконаладочные работы начинают с проведения следующих испытаний:

- проверки  на прочность и герметичность  трубопроводов, емкостей, аппаратов  и сосудов;

- комплексного опробования входящего в линию комплекта оборудования на холостом ходу и под нагрузкой

     Продолжительность и параметры испытаний указываются  в заводской эксплуатационной документации. Испытанию под нагрузкой подлежит все смонтированное оборудование, за исключением оборудования, испытание которого не возможно по технологическим причинам. Во время испытания оборудования под нагрузкой его выводят на рабочий режим и выполняют в основном те же проверочные работы, что и при холостом опробовании. Кроме того, проверяют работу приборов контроля средств автоматизации. После окончания испытаний предприятием-заказчиком назначается комиссия для приемки всего комплекта оборудования к эксплуатации. В состав комиссии входят представители предприятия-заказчика (председатель), монтажной организации, надзорных органов (санэпидемстанции, технического и пожарного надзора и др.), а также организации, принимающей оборудование на техническое обслуживание. Работа комиссии завершается составлением акта о приемке оборудования в эксплуатацию. В акте приемочной комиссии прилагаются акты всех видов испытаний и проверок. Оборудование размещается в соответствии с последовательностью технологических процессов, с учетом техники безопасности и эффективного использования производственных площадей. Имеется несколько способов расстановки оборудования: линейный, параллельный, Г - и П-образный.

     Выбор способа зависит от конкретных особенностей цехов и вида оборудования. Наиболее целесообразным способом является линейный, при котором экономятся производственные площади, повышается производительность труда за счет сокращения путей движения персонала и продукции. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

1. Пищеварочные котлы превосходят серийные по следующим показателям:

• технологичности при изготовлении;

• эргономичности благодаря приспособленности к функциональной таре;
• возможности унификации в результате применения одинаковых панельных элементов;
• надежности вследствие жесткости панельных систем;
• коэффициенту полезного действия.