Ремонт автотранспортных средств

    48. Не становиться на движущийся стол фрезерного станка.

    49. не тормозить станок нажатием  на деталь: рука может попасть  под фрезу.

    50. Останавливая станок, выключить  подачу, отвести фрезу от обрабатываемой детали и выключить вращение фрезы. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    3 Конструкторская  часть

    

    

    3.1 Назначение и устройство приспособления

    Патрон  поводковый и хомутик поводковый предназначены для передачи вращательного  движения (крутящего момента) от шпинделя токарно-винторезного станка к  детали – шестерни ведущей заднего моста, установленной в центрах.

    Патрон состоит из корпуса 1, присоединяемого к шпинделю станка с помощью болтов и поводка 2, который устанавливается в отверстие корпуса 1 и зажимается гайкой 3. Крутящий момент передается от шпинделя и присоединенного к нему корпуса 1 патрона на поводковый хомутик посредством поводка 2. Через центральное отверстие корпуса 1 патрона проходит втулка с внутренним конусом, в котором закрепляется передний центр [16].

    Хомутик поводковый с ручным зажимом состоит  из хомутика 1 и винта 2.  

    3.2 Принцип действия  приспособления

    Для механической обработки на крестовину надевают хомутик 1, закрепляют его винтом 2, а затем деталь с хомутиком устанавливают в центрах станка. Поводок 2 патрона приводится в контакт с хомутиком 1.

    При включении станка обрабатываемая деталь через поводковый патрон и хомутик получает вращательное движение от шпинделя станка. 

    3.3 Расчет приспособления

    Расчет  приспособления заключается в расчете  поводка на срез.

    Условие прочности на срез [7]

                                                              F

                            τ _ср = ------------------ ≤ [ τ _ср ] ,     (44)

                                                      А _ср * m * n

где τ _ср – расчетное напряжение среза, возникающее в поперечном сечении рассчитываемого поводка, Н/мм²;

     F – поперечная сила, Н;

      А _ср – площадь среза, мм ²;

      m – число элементов, работающих на срез;

      n – число площадей среза;

      [ τ _ср ] – допускаемое напряжение на срез, Н/мм².

     В машиностроении при расчете болтов, штифтов и т.п. (поводок имеет  некоторую схожесть в конструкции данных деталей) допускаемое напряжение на срез равно

     [ τ _ср ] = (0,25…0,35) σ _т ,     (45)

где σ _т – предел текучести материала поводка Н/мм².

     Так как поводок патрона изготовлен из стали 40Х, то  σ _т = 784 Н/мм².

     Тогда  [ τ _ср ] = (0,25…0,35) * 784 = 196…274,4 Н/мм².

     Принимаем [ τ _ср ] = 250 Н/мм²

     Поперечная  сила F, действующая на поводки, равна силе резания Р_z .

     Сила  резания при токарной обработке  Р_z, Н, равна

                        Р_z = Р_{z табл} * К₁ * К₂,      (46)

где  Р_{z табл} – табличная сила резания, Н;

     К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

     К₂ – коэффициент, зависящий от скорости резания.

При точении  шейки крестовины (сталь 20ХН3А; 58…62 HRC_э)

     Р_{z табл} = 250 кгс = 2500 Н;     К₁ = 0,85       К₂ = 1 [10], тогда

     

     F = Р_z = 2500 * 0,85 * 1 = 2125 Н

     Площадь среза одного поводка А _ср, мм², равна

     А _ср = (π *d ² ) /4        (47)

     А _ср = 3,14 * 10 ² / 4 = 78,5 мм².

     Принимаем m = 1; n = 1. Тогда

     τ _ср = 2125 / 78,5 * 1 * 1 = 27,07 Н/мм² 

     τ _ср ≤ [τ]                                                      (48) 

     27,07 Н/мм²  ≤ [250 Н/мм²] 

     Условие прочности поводка патрона на срез соблюдается. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Заключение

    

    

    В данном курсовом проекте разработан технологический процесс восстановления детали №500-2403060 «Крестовина дифференциала заднего моста» и спроектирован наплавочный участок. 

    В процессе выполнения задания была проанализированы дефекты детали и точность восстанавливаемых  поверхностей, дана характеристика детали, рассмотрены возможные способы ремонта и при этом выбраны рациональные способы восстановления детали, технологические базы, которые отвечают принципам постоянства и единства баз и обеспечат требуемую точность базирования, детально разработан технологический маршрут восстановления крестовины, рассчитаны режимы обработки и нормы времени на предложенные операции, выбрано современное технологическое оборудование и оснастка, проведены расчеты годового объема работ, числа основных рабочих, количества оборудования и площади участка вибродуговой наплавки, разработаны мероприятия по охране труда на вертикально-фрезерную операцию.

    В конструкторской части разработано  специальное приспособление для  токарной операции - патрон поводковый и хомутик, которые обеспечат  детали базирование и передачу частоты вращения от шпинделя токарно-винторезного станка.

     В данном курсовом проекте были приобретены необходимые навыки проектирования технологических процессов  и участков восстановления деталей на заводах капитального ремонта автомобилей, которые пригодятся в дальнейшем при выполнении дипломной работы. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Список  использованных источников

1. Румянцев  С.И. Ремонт автомобилей М.: Транспорт, 1988. – 328 с.
2. Марочник сталей и сплавов. В.Г. Сорокин и др. М.: Машиностроение, 1989. – 640 с.
3. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию по

        дисциплине «Ремонт автомобилей». 2003.

4. Белькевич Б. и Тимашков В. Справочное пособие технолога машиностроительного завода. Мн.: Беларусь, 1972. – 640 с.
5. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник. Под ред. Р.Е. Есенберлина. М.: Транспорт, 1989. – 335 с.
6. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник.- М.: Машиностроение, 1989. – 480 с.: ил.
7. Ицкович Г.М. Сопротивление материалов. М.: Высшая школа. 1982.-383 с.
8. Справочник технолога авторемонтного производства/ Под ред. А.Г. Малышева. Транспорт, 1977. - 432с.
9. Кожуро Л.М. Справочник шлифовщика. Мн.: Высшая школа, 1981.-288 с.

10. Барановский  Ю.В. и др. Режимы резания металлов. М.: Машиностроение, 1972.- 408с.

11. Общемашиностроительные  нормативы времени вспомогательного, на 

обслуживание  рабочего места и подготовительно-заключительного для

технического  нормирования станочных работ. М.: Машиностроение, 1974. - 421с.

12.Проектирование  предприятий автомобильного транспорта: учеб. для студентов специальности «Техн. эксплуатация автомобилей» учреждений, обеспечивающих получение высш. образования / М.М. Болбас [и др.]; под ред. М.М. Болбаса. - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004. - 528 с.: ил.

13. Проектирование  авторемонтных предприятий. Курсовое  и диплом. проектирование: Учеб. пособие / А.С. Савич, А.В. Казацкий, В.К. Ярошевич; Под ред. В.К. Ярошевича. – Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2002. - 256 с.: ил.

14. Организация  ремонтно-обслуживающего производства  и проектирование предприятий технического сервиса АПК: Учеб. пособие / В.П. Миклуш, Т.А. Шаровар, Г.М. Уманский; под ред. В.П Миклуша. – Мн.: Ураджай, 2001.- 662 с.: ил.

15. Козьяков  А.Ф. Охрана труда в машиностроении. М.: Машиностроение,

1990. -256 с.

16. Андреев  Г.Н и др. Проектирование технологической  оснастки машиностроительнго производства: Учеб. Пособие для машиностроит. спец. вузов / Под ред. Ю.М.Соломенцева. – 2-е изд.,- М.:Высш.шк., 1999.-415 с. 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 

Приложение  А (технологический процесс) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   

     
 
 
 
 
 
 
 
 

Приложение  Б (спецификация)