Ремонт автотранспортных средств

    Данные  технологические базы были получены при изготовлении крестовины дифференциала, и очевидно, что их рационально использовать при ремонте данной детали.

    Центровые отверстия являются менее изнашиваемыми  поверхностями, что обеспечивает точность базирования детали при ремонте.  

      2.4 Технологические  схемы устранения  каждого дефекта

    Так как у данной крестовины дифференциала  дефект один, то разработана одна технологическая  схема устранения дефекта (подефектная  технология) и представлена в таблице 4. 

Таблица 4                                Схема подефектного технологического процесса          

 

     2.5 Расчет припусков

     Дефект  – износ шеек.

Шлифовать поверхности  шипов поочередно, выдерживая d₃ …

Наплавить поверхности шипов поочередно, выдерживая размер d₃ …

Точить наплавленные поверхности шипов поочередно, выдерживая размер d₂ …

Шлифовать поверхности  шипов поочередно, выдерживая размер d = 25 ^-0,04_-0,07.

     Диаметр шейки шипа после шлифования d , мм, равен размеру по рабочему чертежу

            d = 25 ^-0,04_-0,07.

      Диаметр шейки шипа после токарной обработки  d₁, мм, равен

     d₁ = d + 2h,      ( 3 )

где 2h – припуск на шлифование на диаметр, мм.

      Принимаем 2h = 0,5 мм [4].

d₁ = 25 + 0,5 = 25,5 мм

      Диаметр щейки шипа после наплавки d_2, мм, равен

     d₂ = d₁ + 2h₁,     ( 4 )

где 2h₁ – припуск на точение на диаметр, мм.

      Принимаем 2h₁ = 1,5 мм [4].

     d₂ = 25,5 + 1,5 = 27,0 мм

      Диаметр шейки после шлифования «как чисто» для устранения следов износа

                   d₀ = d_и – 2h₀      ( 5 )

где  d_и – диаметр изношенного шипа крестовины, мм;

    2h₀ – припуск на шлифование для устранения следов износа на диаметр, мм.

      Принимаем  d_и = 24,8 мм (по данным износа).

                    2h = 0,5 мм [4].

     d₀ = 24,8 – 0,5 = 24,3 мм  

     Припуск на наплавку 2h₂, мм, на диаметр равен

                                   2h₂ = (d₂ – d₀)       ( 6 ) 

                                   2h₂ = (27,0 – 24,3)  = 2,7 мм 

     2.6 Технологический  маршрут восстановления детали

      При составлении технологического маршрута восстановления детали – Крестовина дифференциала заднего моста – учтен ряд требований, изложенных в пособии [3].

Операция 005 Круглошлифовальная

   Переход 1.Установить деталь в центра и закрепить.

Переход 2.Шлифовать поверхность шипа, выдерживая размер Ø24,3_-0,15; Ra=0,8 мкм.

   Переход 3.Проверить размер Ø 24,3_-0,15;  Ra=0,8 мкм.

   Переход 4.Переустановить деталь.

   Переход 5.Повторить переходы  2,3 для остальных  трех шипов.

   Переход 6.Снять деталь и уложить в тару. 

Операция 010 Наплавка вибродуговая

   Переход 1.Установить деталь в центра и закрепить.

Переход 2.Наплавить поочередно поверхности  двух шипов крестовины, выдерживая размер   Ø 27±0,26.

Переход 3.Проверить размер  Ø 27±0,26. Наплавленный слой должен быть без раковин и пережогов

   Переход 4.Переустановить деталь

   Переход 5.Повторить переходы 2,3 для остальных  двух шипов.

   Переход 6.Снять деталь и уложить в тару 

Операция 015 Токарно-винторезная

   Переход 1.Установить деталь в центра и закрепить.

Переход 2.Точить поверхность шипа крестовины, выдерживая размер

Ø25,5_-0,15;  Ra = 6,3 мкм.       

   Переход 3.Точить фаску, выдерживая размер 1х45⁰.

   Переход 4.Проверить размер Ø25,5_-0,15 ; Ra = 6,3 мкм.                    

   Переход 5.Повторить переходы 2,3 для остальных трех шипов.

   

      Переход 6.Снять деталь и уложить  в тару 

Операция 020 Вертикально-фрезерная

   Переход 1.Установить деталь в приспособление и закрепить.

      Переход 2.Фрезеровать лыски на  четырех шипах крестовины, выдерживая  размеры 102 ^+0,87; 23 _-0,52 и Ra = 12,5 мкм_-

     Переход 3.Проверить размеры 102 ^+0,87; 23 _-0,52 и Ra = 12,5 мкм_-

Переход 4.Повторить переходы 1,2,3, перевернув деталь на 180⁰ вокруг оси центров.

   Переход 5.Снять деталь и уложить в тару 

Операция 025 Закалка местная поверхностная ТВЧ

   Переход 1.Установить деталь в центра. 

Переход 2.Калить поочередно четыре поверхности  шипа крестовины (поверхность А).               

   Переход 3.Снять деталь и уложить на стеллаж.

   Переход 4.Проверить твердость детали не менее 57 НRC_э. 

Операция 030 Контроль твердости

   Переход 1.Проверить твердость детали не менее 57 НRC_э. 

Операция 035 Круглошлифовальная

   Переход 1.Установить деталь в центры станка и закрепить.

Переход 2.Шлифовать поверхность щипа, выдерживая размер  Ø 25^-0,04_-0,07 и Ra = 0,4 мкм. Неперпендикулярность двух шипов относительно 2-х других – 0,07 мм.                 _.

   Переход 3.Проверить размер   Ø 25^+0,03 и Ra = 0,4 мкм.

   Переход 4.Повторить переходы 1,2,3 для оставшихся трех шипов.

   Переход 5.Снять деталь и уложить в тару. 

Операция 040 Контроль

   Переход 1.Проверить диаметр Ø 25^+0,03.

   Переход 2.Проверить твердость поверхности  Ra = 0,4 мкм

   Переход 3.Проверить неперпендикулярность шипов 0,07 мм. 

      2.7 Выбор оборудования  и технологической  оснастки

    Выбор оборудования выполнен с учетом характера работ, видов и размеров обрабатываемых поверхностей детали, типа производства, требований достижения заданной точности обработки, экономного использования площадей и электроэнергии, с применением производительного обновленного станочного парка.

    

    Для базирования и закрепления детали при вибродуговой наплавке требуется токарно-винторезный станок мод. 1К62 с высотой центров 200 мм. Станок имеет минимальную частоту вращения шпинделя 12,5 мин^-1 и поэтому для осуществления наплавки оснащается понижающим редуктором, обеспечивающим частоту вращения детали при наплавке 3…8 мин^-1. Мощность электродвигателя 10 кВт.

    Для наплавки шеек шипов потребуется  электродная проволока d = 1,6…1,8 мм. При таком диаметре проволоки сила сварочного тока, согласно рекомендуемым режимам наплавки, равна 150…210 А., тогда наиболее подходящим источником тока будет выпрямитель сварочный ВДУ-504 с жесткой внешней характеристикой, который допускает регулирование сварочного тока в пределах 50…500А.

    Для выполнения вибродуговой наплавки используется наплавочная головка ОКС-6569.

    Для токарной обработки шеек крестовины требуется использовать универсальный токарно-винторезный станок мод.16К20 (обновленная модификация), с высотой центов 215 мм. Расстояние между центрами до 2000 мм. Мощность электродвигателя станка – 10 кВт. Диапазон частот вращения шпинделя - 12,5…1600 мин^-1.

    Выбор оборудования для закалки токами высокой частоты определяется материалом детали, ее формой, температурой нагрева.

    Для закалки шеек Ø28 крестовины дифференциала, изготовленного из стали 20ХН3А, с нагревом ТВЧ до Т = 840 ⁰С необходимо использовать установку мод. ВЧИЗ-180, допускающую регулирование силы тока в пределах 180 А и обеспечивающую максимальный нагрев деталей до 1000 ⁰С.

    Для шлифования шеек шипов приемлем круглошлифовальный станок мод.3А151, позволяющий обрабатывать детали наибольшим диаметром 200 мм при максимальной длине 700 мм. Мощность электродвигателя суммарная равна 10 кВт.

     Выбранное оборудование представлено в таблице 5.  

Таблица  5                             Сводная ведомость оборудования [ 5,6 ]