Первая  концепция - основные (прямые) издержки.

     Условия: подсчитанные цены и издержки, базирующиеся на точной информации об объеме производства, виде сырья и материалов, эффективности  методов закупок; нормативы по рабочей  силе, рассчитанные исходя из применяемой  технологии, методов обработки, имеющегося оборудования, системы стимулирования; накладные производственные расходы, основывающиеся на заранее определенных или плановых стандартах.

     Процедуры разработки мероприятий по снижению основных (прямых) издержек включают:

     - прямые отклонения затрат по материалам и живому труду. Систематизация информации и анализ отклонений при закупке материалов относительно объемов и рыночной ситуации, методов и стоимости собственного производства; решение вопроса закупать или производить; регулирование стоимости рабочей силы; решение вопроса эффективности труда. Издержки могут быть сокращены благодаря улучшению хранения, переработки сырья, минимизации потерь при транспортировке, складировании и отходов при производстве;

     - анализ нормативов затрат живого труда. Систематизация нормативно-справочной информации проводится с позиций полноты охвата производственных затрат труда; установленных и оптимальных методов производства и обработки; условий производства как имеющихся, так и стандартных;

     - анализ стоимости продукта. Каждый вырабатываемый или планируемый к выпуску продукт рассматривается с точки зрения его общей стоимости и конкурентоспособности. Стоимость служит оценочным показателем конструкции отдельного продукта в сопоставлении с его внешним видом и спросом на него. Стоимостный анализ позволяет проанализировать выводы, прежде чем они сделаны, сравнить результаты альтернативных вариантов, ориентируясь на максимальную прибыль.

     Вторая  концепция – косвенные  издержки.

     Условия: труд вспомогательных рабочих, работа по обслуживанию и ремонту оборудования, вторичное сырье, поставки должны быть оценены как живой труд; использование методов гибкого планирования, когда изменяются цели или пересматривается основа расчета накладных расходов; применение стимулирующих контрольных планов сокращения накладных расходов, разработанных для всех производственных и непроизводственных отделов; регулирование материально-технического обслуживания на основе пересмотра нормативов времени вследствие повышения квалификации, приобретения трудовых навыков и т.п.; расчет регулирующих коэффициентов, позволяющих наладить процедуры контроля за издержками.

     Процедуры разработки мероприятий по снижению косвенных (накладных) расходов включают:

     - косвенные или вторичные отклонения затрат. Систематизация информации о производственном плане, об использовании производственных мощностей, о стандартах живого труда и анализ отклонений при благоприятных и неблагоприятных ситуациях по использованию производственных мощностей; утилизации оборудования; введении новой базы расчета нормативов накладных расходов;

     - гибкое планирование и анализ нормативов для отделов и служб обслуживания. Анализируют жесткие и измененные цели, поставленные перед каждым производственным и непроизводственным отделом предприятия; определяют уровень регулируемых и нерегулируемых расходов; степень, полноту и соответствие распределяемых накладных расходов объему работ, выполняемых отделами и службами предприятия;

     - анализ нормативов материально-технического обслуживания при принятии решения проводят в нескольких аспектах, исходя из основной задачи - увеличить объем производства, обеспечить максимальную производительность и качество.

     - стимулирование сокращения накладных расходов может базироваться на снижении общих и почасовых расходов на материально-техническое обслуживание;

     - анализ эффективности существующих норм основывается на расчете регулирующих коэффициентов. Важнейшими являются соотношение: эффективность производства; переменные издержки к объему реализации; прибыль по продукту к его стоимости; постоянные издержки к переменным; запланированная реализация продукции к фактической; запланированная (нормативная) себестоимость продукта к фактической и т.д.

     - анализ рентабельности продукта с точки зрения исследования величины нормативных допусков и величины накладных расходов по продуктам. Общий ассортимент продукции рассматривается в направлении выделения маржинальных продуктов, выявления избыточных прямых накладных расходов.

38. Процедура управления материальными запасами

     Создание  и хранение запасов сопряжено  с большими затратами. Поэтому важно, чтобы при минимальных затратах был обеспечен уровень запасов производства, необходимый для выполнения целей предприятия, компании.

     Управление  запасами - это функциональная деятельность, цель которой - довести общую сумму ежегодных затрат на содержание, запасов до минимума при условии удовлетворенного обслуживания клиентов. Управление материальными запасами подразделяется на две области - плановое управление и непосредственное управление производством.

     Плановое  управление состоит из: определение целей и задач моделей управления запасами; поиск путей поддержания оптимального запаса; сбор данных о нормированных и фактических запасах; выбор вариантов действий; принятие решений. Процедуры контроля и регулирования содержат: сравнение фактических запасов с оптимальным уровнем; процедуры заявок, поставок и отпуска материалов; сравнение фактических запасов с уровнем заказа. Плановое управление включает процедуры поддержания достаточного запаса каждого вида сырья и материалов, покупных деталей и вспомогательных материалов, необходимых для производства данного продукта. Чрезмерное образование запасов приводит к увеличению денежных ресурсов в обороте и замедлению их оборачиваемости, к снижению дохода на вложения в оборотные средства, повышению суммы налога на имущество.

     Управление  запасами можно разделить на технику  управления запасами и практику управления ими. Техника управления запасами включает определение следующих показателей: продолжительности страховых циклов; продолжительности циклов поставки; размера заказываемых партий, суммарного цикла заказа (продолжительность страхового цикла и цикла поставки). Установление оптимального запаса является базой контроля.

     Практика  управления запасами заключается в изменении условий или в разработке мероприятий в целях уменьшения общей ежегодной суммы затрат на обеспечение запасов. Объем капиталовложений в запасы, необходимые для удовлетворения предполагаемого спроса, и ежегодная общая сумма затрат на обеспечение запасов зависят от целого комплекса мероприятий, условий и решений.

     Для того чтобы найти возможности  для таких изменений, необходимо рассмотреть влияние следующих  видов деятельности на ежегодную  общую сумму затрат на обеспечение  запасов: проектирование изделий; составление  спецификаций; выбор оборудования; проектирование инструментов; планировка предприятия в пространстве; выбор места для предприятия; размещение складов; выбор поставщиков; выбор методов транспортировки; заключение договоров с поставщиками; планирование организации работ; выбор методов управления производством; определение объема поставок; пересмотр объема поставок; пересмотр сроков поставки; выбор методов прогнозирования; подготовка данных для прогноза.

     Все эти условия, дополненные следующими показателями, определяют наиболее выгодный уровень капиталовложений в запасы:

     - объем оборотов;

     - затраты на партию в расчете  на один заказ;

     - затраты на один заказ, связанные  с риском отсутствия необходимых  товаров;

     - скорость транспортировки материалов;

     - усилия, прилагаемые с целью сократить  до минимума длительность цикла  доставки материалов, время обработки  и нахождения их между операциями;

     - выбор времени использования  партии товара;

     - точность прогнозов;

     - жесткость запланированных сроков  поставки;

     - методы организации сбыта;

     - конкурирующие стандарты обслуживания.

39. Расчет оптимального размера запаса и определение момента его размещения

     Оптимальный размер запаса будет определяться теми затратами, на которые оказывают влияние количество хранящихся запасов или количество сделанных заказов. Если большее количество единиц заказывается одновременно, меньше заказов потребуется сделать за год, т.е. уменьшится стоимость выполнения заказа.

     Оптимальный размер заказа - это такое заказанное количество, при котором стоимость всего объема заказов и хранения запасов будет минимальной.

     Оптимальный размер заказа можно рассчитать с  помощью таблицы совокупной стоимости заказов различной величины, графически или по формулам.

     Табличный метод.

     

     Экономически  выгоден заказ на то количество единиц при котором совокупные ежегодные релевантные затраты минимальны.

     Графический метод. Данные, приведенные в таблице, представляются в графической форме для каждого заказа. На вертикальной оси отмечаются годовые релевантные затраты на инвестиции в запасы, а на горизонтальной оси - размеры заказов или средних уровней запасов(на горизонтальной оси фактически две шкалы, чтобы можно было показать и размеры заказов и уровни запасов). Из графика видно, что при росте среднего уровня запаса или размера заказа стоимость хранения увеличивается, а стоимость выполнения заказа уменьшается.

     Формулы определения размера  заказа.

     N_p=(LQ/V_c)´(24/R)´P_m

     N_m=(LQ/V_c)´(24/R)´(1/P_m)

     где N_p - количество изделий или единиц в наиболее экономичной партии;

     LQ - разовые затраты на заказываемую партию;

     V_c - разовые затраты на единицу запасов;

     R - расчетный коэффициент для содержания запасов, представленный в виде дроби;

     P_m - предполагаемый месячный спрос на изделия;

     N_m - величина месячном поступления, обеспечиваемого наиболее экономичными размерами партий.

     Можно использовать более упрощенную формулу:

     Q = 2DO/H

     где Q - количество единиц заказа;

     D - общая потребность единиц материала на период;

     0 - стоимость выполнения одного  заказа;

     Н - стоимость хранения единицы запаса.

     Для того чтобы определить момент, когда  нужно сделать заказ на получение  дополнительных запасов (т. е. время повторного заказа), необходимо выяснить, сколько времени пройдет от оформления заказа до фактической поставки запасов. Этот период называется циклом запаса. В определенно известных условиях время повторного заказа находят умножением количества дней (недель) цикла заказа на ежедневный (ежегодный) расход запасов за данный период.