Автор: Пользователь скрыл имя, 16 Января 2012 в 09:59, дипломная работа
Целью данного дипломного проекта является совершенствование технологии ремонта колёсных пар в колёсно-роликовом участке вагонного депо Минск. А также внедрения средств механизации на данном участке для облегчения труда работников.
На Восточно-Сибирской дороге, где сконцентрировано основное количество восьмиосных цистерн, отмечен повышенный износ гребней колёсных пар и как следствие значительное увеличение числа отцепок по тонкому гребню и остроконечному накату.
Специалистами
службы вагонного хозяйства и
вагонного депо Иркутск-Сортировочный
был разработан технологический
процесс наплавки слоя металла на
изношенный гребень и метод комплексного
дефектоскопирования
Данным методом была уменьшена средняя интенсивность износа гребней. На наплавленных колёсах после пробега 210 тыс. км. интенсивность износа составила 0,23 мм., а на обычных, новых, заводских уже после 70 тыс. км. пробега износ был 1,01 мм. Фактически наплавленный гребень оказался прочнее ненаплавленного в 4,3 раза.
Наплавка гребней производится на установке изготовленной в вагонном депо на базе шеечно-накатного станка ХАД-112. Для наплавки гребней применяется легированная проволока и керамический флюс.
По данной технологии была произведена наплавка гребней и в течение года колёсные пары эксплуатировались в замкнутом маршруте Ангарск – Хабаровск. При комиссионном осмотре через год дефектов в наплавленных колёсах обнаружено не было.
Колёсная пара после наплавки подвергается обязательной мехобработке. Сам процесс подготовки и обточки мало чем отличается от обточки обычных колёс. При этом время обточки сокращается в три раза. Если учесть упомянутую ранее повышенную прочность наплавленного гребня, то срок службы таких колёс увеличивается ещё гораздо дольше обычных.
В вагонном депо Красноуфимск Горьковской дороги с конца 1988 года применяются новые методы контроля ходовых частей грузового вагона. Установка ДФ-1 основана на магнитоферрозондовом методе неразрушающего контроля в режиме остаточной намагниченности. Намагничивание боковых рам тележек производится стационарными электромагнитами постоянного тока, соизмеримыми с боковой рамой. Питание электромагнитов осуществляется от сети переменного тока 380В через выпрямитель, имеющий на выходе 50В постоянного напряжения, намагничивающий ток 7 – 10А, напряжённость магнитного поля на поверхности 10 – 15А/см.
Для обнаружения дефектов по увеличению магнитного поля над ними на поверхности боковых рам используется феррозондовый датчик, перемещаемый вручную по поверхности детали. Датчик питается от переносного индикаторного блока переменным напряжением частоты 6 кГц. Выходной сигнал датчика в поле дефекта преобразуется в индикаторном блоке и подаётся на стрелочный прибор.
Установка ДФ-1 позволяет выявлять в боковых рамах дефекты следующих видов:
В данном депо также имеется установка для магнитного контроля стопорных планок и колец роликовых подшипников. Она выполнена в виде отдельного стенда, на столе которого установлено два дефектоскопа марок ДГС-53 и ДКМ-1М. На пульт управления перед столом вынесены рабочие и контрольные приборы электрооборудования. При помощи дефектоскопа ДГС-53 производится испытание колец, а дефектоскопом ДКМ-1М – стопорных планок роликовых подшипников.
Намагничивание колец подшипников и стопорных планок производится магнитным полем переменного тока. Подача магнитной суспензии из ёмкости осуществляется внутри стола. Время намагничивания составляет от 30 до 40с.