Техническое обслуживание легкового автомобиля

    Взаимное  расположение рабочих поверхностей наиболее часто нарушается у корпусных  деталей. Это вызывает перекосы других деталей агрегата, ускоряющие процесс  изнашивания.

    Механические  повреждения деталей - трещины, обломы, выкрашивание, риски и деформации (изгибы, скручивание, вмятины) возникают в результате перегрузок, ударов и усталости материала.

    Трещины являются характерными для деталей, работающих в условиях циклических  знакопеременных нагрузок. Наиболее часто они появляются на поверхности  деталей в местах концентрации напряжений (например, у отверстий, в галтелях).

    Обломы, характерные для литых деталей, и выкрашивание на поверхностях стальных цементованных деталей возникают в результате воздействия динамических ударных нагрузок и вследствие усталости металла.

    Риски на рабочих поверхностях деталей  появляются под действием абразивных частиц, загрязняющих смазку.

    Деформациям подвержены детали из профильного проката  и листового металла, валы и стержни, работающие в условиях динамических нагрузок.

    Химико-тепловые повреждения - коробление, коррозия, нагар  и накипь появляются при эксплуатации автомобиля в тяжелых условиях.

    Коробление  поверхностей деталей значительной длины обычно возникает при воздействии  высоких температур.

    Коррозия - результат химического и электрохимического воздействия окружающей окислительной  и химически активной среды. Коррозия проявляется на поверхностях деталей  в виде сплошных оксидных пленок или  местных повреждений (пятен, раковин).

    Нагар является результатом использования  в системе охлаждения двигателя  воды.

    Накипь  является результатом использования  в системе охлаждения двигателя  воды.

    Изменение физико-механических свойств материалов выражается в снижении твердости  и упругости деталей. Твердость  деталей может снизится вследствие применения структуры материала при нагреве в процессе работы до высоких температур. Упругие свойства пружин и рессор снижаются вследствие усталости материала.

    Предельные  и допустимые размеры и износы деталей. Различают размеры рабочего чертежа, допустимые и предельные размеры  и износы деталей.

    Размерами рабочего чертежа называются размеры  детали, указанные заводом-изготовителем  в рабочих чертежах.

    Допустимыми называются размеры и износы детали, при которых она может быть использована повторно без ремонта  и будет безотказно работать до очередного плавного ремонта автомобиля (агрегата).

    Предельными называются размеры и износы детали, при которых ее дальнейшее использование  технически недопустимо или экономически нецелесообразно.

    Изнашивание детали в различные периоды ее работы происходит не равномерно, а  по определенным кривым.

    Первый  участок продолжительностью t1 характеризует  изнашивание детали в период приработки. В этот период шероховатость поверхностей детали, полученная при ее обработке, уменьшается, а интенсивность изнашивания  снижается.

    Второй  участок продолжительностью t2 соответствует  периоду нормальной работы сопряжения, когда изнашивание происходит сравнительно медленно и равномерно.

    Третий  участок характеризует период резкого  повышения интенсивности изнашивания  поверхностей, когда мероприятия  технического обслуживания препятствовать этому уже не могут. За время Т, прошедшее с начала эксплуатации, сопряжение достигает предельного состояния и требует ремонта. Зазор в сопряжении, соответствующий началу третьего участка кривой изнашивания, определяет значения предельных износов деталей.

    Последовательность  контроля деталей при дефектации. В первую очередь выполняют визуальный контроль деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом: крупных трещин, обломов, рисок, выкрашивания, коррозии, нагара и накипи. Затем детали проверяют на приспособлениях для обнаружения нарушений взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала, а также на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин). В заключение контролируют размеры и геометрическую форму рабочих поверхностей деталей.

    Контроль  взаимного расположения рабочих  поверхностей. Отклонение от соосности (смещение осей) отверстий проверяют с помощью оптических, пневматических и индикаторных приспособлений. Наибольшее применение при ремонте автомобилей нашли индикаторные приспособления. При проверке отклонения от соосности вращают оправку, а индикатор указывает значение радиального биения. Отклонение от соосности равно половине радиального биения.

    Несоосность шеек валов контролируют замером их радиального биения с помощью индикаторов с установкой в центрах. Радиальное биение шеек определяется как разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора за один оборот вала.

    Отклонение  от параллельности осей отверстий определяют разность |а1 - a2| расстояний а1 и а2 между внутренними образующими контрольных оправок на длине L с помощью штихмасса или индикаторного нутромера.

    Отклонение  от перпендикулярности осей отверстий  проверяют с помощью оправки  с индикатором или калибра, измеряя  зазоры Д1 и Д2 на длине L. В первом случае отклонение осей от перпендикулярности определяют как разность показаний индикатора в двух противоположных положениях, во втором - как разность зазоров |Д1- Д2|.

    Отклонение  от параллельности оси отверстия  относительно плоскости проверяют  на плите путем изменения индикатором  отклонения размеров h1 и h2 на длине L. Разность этих отклонений соответствует отклонению от параллельности оси отверстия  и плоскости.

    Отклонение  от перпендикулярности оси отверстия  к плоскости определяют на диаметре D как разность показаний индикатора при вращении на оправке относительно оси отверстия или путем измерения  зазоров в двух диаметрально противоположных  точках по периферии калибра. Отклонение от перпендикулярности в этом случае равно разности результатов измерений |Д1-Д2| на диаметре D.

    Контроль  скрытых дефектов особенно необходим  для ответственных деталей, от которых  зависит безопасность движения автомобиля. Для контроля применяют методы опрессовки, красок, магнитный, люминесцентный и ультразвуковой.

    Метод опрессовки применяют для выявления трещин в корпусных деталях (гидравлическое испытание) и проверки герметичности трубопроводов, топливных баков, шин (пневматическое испытание). Корпусную деталь устанавливаю для испытания на стенд, герметизируют крышками и заглушками наружные отверстия, после чего во внутренние полости детали насосом нагнетают воду до давления 0,3... 0,4 МПа. Подтекание воды показывает местонахождение трещины. При пневматическом испытании внутрь детали подают воздух давлением 0,05... 0,1 МПа и погружают ее в ванну с водой. Пузырьки выходящего воздуха указывают местонахождение трещины.

    Методом красок пользуются для обнаружения  трещин шириной не менее 20...30 мкм. Поверхность  контролируемой детали обезжиривают и  наносят на нее красную краску, разведенную керосином. Смыв красную  краску растворителем, покрывают поверхность  детали белой краской. Через несколько  минут на белом фоне проявится  красная краска, проникшая в трещину.

    Магнитный метод применяют для контроля скрытых трещин в деталях из ферромагнитных материалов (стали, чугуна). Если деталь намагнитить и посыпать сухим ферромагнитным порошком или полить суспензией, то их частицы притягиваются к краям трещин, как к полюсам магнита. Ширина слоя порошка может в 100 раз превысить ширину трещины, что позволяет выявить ее.

    Намагничивают детали на магнитных дефектоскопах. После контроля детали размагничивают, пропуская через соленоид, питаемый переменным током.

    Люминесцентный  метод применяют для обнаружения  трещин шириной более 10 мкм в деталях, изготовленных из немагнитных материалов. Контролируемую деталь погружают на 10... 15 мин в ванн с флюоресцирующей жидкостью, способной светиться при воздействии на нее ультрафиолетового излучения. Затем деталь протирают и наносят на контролируемые поверхности тонкий слой порошка углекислого магния, талька или силикагеля. Порошок вытягивает флюоресцирующую жидкость из трещины на поверхность детали.

    После этого, пользуясь люминесцентным дефектоскопом, деталь подвергают воздействию ультрафиолетового  излучения. Порошок, пропитанный флюоресцирующей  жидкостью, выявляет трещины детали в виде светящихся линий и пятен.

    Ультразвуковой  метод, отличающийся очень высокой  чувствительностью, применяют для  обнаружения в деталях внутренних трещин. Различают два способа  ультразвуковой дефектоскопии - звуковой тени и импульсный.

    Для способа звуковой тени характерно расположение генератора с излучателем ультразвуковых колебаний с одной стороны  детали, а приемника - с другой. Если при перемещении дефектоскопа вдоль  детали дефекта не оказывается, ультразвуковые волны достигают приемника, преобразуются  в электрические импульсы и через  усилитель попадают на индикатор, стрелка  которого отклоняется. Если же на пути звуковых волн встречается дефект, то они отражаются. За дефектным  участком детали образуется звуковая тень, и стрелка индикатора не отклоняется. Этот способ применим для контроля деталей небольшой толщины при  возможности двустороннего доступа  к ним.

    Импульсный  способ не имеет ограничений области  применения и более распространен. Он состоит в том, что посланные  излучателем импульсы, достигнув  противоположной стороны детали, отражаются от нее и возвращаются к приемнику, в котором возникает  слабый электрический ток. Сигналы  проходят через усилитель и подаются в электронно-лучевую трубку. При  пуске генератора импульсов одновременно с помощью блока развертки  включается горизонтальная развертка электронно-лучевой трубки, представляющая собой ось времени.

    Моменты срабатывания генератора сопровождаются начальными импульсами А. При наличии дефекта на экране появится импульс В. Характер и величину всплесков на экране расшифровывают по эталонным схемам импульсов. Расстояние, между импульсами А и В соответствует глубине залегания дефекта, а расстояние, между импульсами А и С - толщине детали.

    Контроль  размеров и формы рабочих поверхностей деталей позволяет оценивать  их износ и решать вопрос о возможности  их дальнейшего использования. При  контроле размеров и формы детали используются как универсальные  инструменты (штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, микрометрические штихмассы и др.), так и специальные инструменты и приспособления (калибры, скалки, пневматические приспособ-ления и др.).

Техническое обслуживание системы  охлаждения.

    Ежедневно необходимо проверять натяжение  ремня привода жидкостного насоса и генератора, отсутствие подтеканий и контролировать уровень охлаждающей жидкости. Во время работы двигателя и сразу после его остановки уровень жидкости повышен в связи с ее расширением при нагреве. Поэтому контроль уровня охлаждающей жидкости следует производить на холодном двигателе (желательно при температуре около 20°С). Уровень охлаждающей жидкости должен быть на автомобилях ВАЗ и ЗАЗ на 2... 3 см выше риски с отметкой "MIN" в расширительном бачке, на автомобилях АЗЛК - на 5... 10 мм выше соединительного шва расширительного бачка, а на автомобиле ИЖ-21251 находиться вблизи наливной горловины радиатора.

    В качестве охлаждающей жидкости в  системах охлаждения двигателей используется Тосол-А40 и Тосол-А65. Эти жидкости представляют собой водные растворы Тосола-AM, состоящего из этиленгликоля и комплекса различных присадок. В связи с тем, что температура кипения этиленгликоля почти в два раза выше температуры кипения воды, при эксплуатации автомобиля из охлаждающей жидкости в первую очередь испаряется вода. Поэтому для восстановления качества охлаждающей жидкости при отсутствии ее утечек из системы охлаждения двигателя необходимо доливать дистиллированную воду. Если же падение уровня охлаждающей жидкости было вызвано ее утечкой, то доливать следует охлаждающую жидкость той же марки, что была залита в двигатель. Поддержание необходимого состава охлаждающей жидкости особенно важно в условиях зимней эксплуатации, поскольку температура кристаллизации Тосола зависит от концентрации его раствора.

    Для всех двигателей, эксплуатируемых в  южных регионах страны круглогодично, а в районах средней полосы и Севера в теплое время года при  необходимости допускается заливать в систему охлаждения чистую мягкую воду, а еще лучше дистиллированную. Для этого из системы охлаждения сливают низкозамерзающую жидкость, заливают до полного уровня воду, пускают  двигатель и прогревают его до нормальной температуры (80...90°С). Затем  останавливают двигатель, сливают  воду и окончательно заправляют систему  чистой водой. Следует, однако, иметь  в виду, что применение даже мягкой воды способствует образованию накипи на внутренних поверхностях рубашки  охлаждения. Поэтому целесообразно  при заливке в систему охлаждения воды и особенно жесткой добавлять  в нее препарат "Антинакипин". Применять воду в системах охлаждения с алюминиевыми радиаторами не рекомендуется во избежание окисления трубок.