Разработка участка испытания двигателей в проекте авторемонтного предприятия (АРП) по ремонту двигателей автомобилей ГАЗ-3307

     Часовая производительность гальванических ванн определяется по формуле: 

      , м²/ч (6.6) 

     где – разовая загрузка ванны, м² [2];

       – плотность тока, А/ м² [2];

     С – электрохимический эквивалент, г/А-ч. [2];

     η – выход по току, % [2];

     h – толщина наносимого слоя, мкм  [2];

     γ – удельный вес наносимого металла, г/см³ [2];

      – коэффициент, учитывающий потери времени на загрузку-выгрузку ванн [2];

      – коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительные операции в начале и в конце рабочего дня [2]. 

     Размеры ванн выбираются в зависимости от размеров деталей или подвесных приспособлений [2]. Разовая загрузка ванн для нанесения покрытий: 

      , (6.7) 

     где – удельная загрузка катодных штанг, м²/ пог.м. [2];

      – длина рабочего пространства ванны, м [2].

     При необходимости, в соответствии с  технологическим процессом определяется продолжительность гальванической операции: 

      , ч. (6.8) 

     Сводная ведомость оборудования по отделениям авторемонтного предприятия представлена в таблице В.5. 

     6.4 Определение количества подъёмно-транспортного  оборудования 

     Основными факторами при выборе вида подъёмно-транспортного  оборудования служат:

     - годовой объём перерабатываемых  грузов по каждому грузопотоку,  частота и ритмичность подачи грузов;

     - характеристика и свойства перемещаемых  грузов: штучный, насыпной, жидкий; масса, объём, габариты грузовой единицы (в частности, количество восстанавливаемых в партии деталей);

     - расстояние и условия перемещения:  состояние путей, дорог и покрытий, величина транспортной партии, высота производственных и складских помещений;

     - характеристика транспортных средств,  их производительность, условия погрузки-разгрузки, возможность маневрировать;

     - сохранность грузов, санитарно-гигиенические  условия, безопасность выполнения работ.

     Количество  того или иного вида подъёмно-транспортного  оборудования, необходимое для выполнения подъёмно-транспортных работ: 

       ед., (6.9) 

     где G – масса перерабатываемых в течение года грузов данным видом оборудования, т;

      – коэффициент неравномерности  грузопотока, ( [2])

      - годовой фонд времени оборудования, ч.;

      – производительность оборудования, т/ч.

     Производительность  оборудования циклического действия (краны, тали, погрузчики, тележки) рассчитываются по формуле: 

       т/мин., (6.10) 

     где q – грузоподъёмность оборудования, т;

      - коэффициент использования грузоподъёмности, [2];

      - коэффициент использования оборудования  по времени,  [2];

      - время рабочего цикла, т.е  время, затрачиваемое на выполнение  всего комплекса подъёмно-транспортных  операций с учётом их совмещения, мин.

     Время рабочего цикла для мостовых и  однобалочных кранов определяется по следующей формуле: 

       мин., (6.11) 

     где h – средняя высота подъёма груза, м;

      - скорость подъёма груза, м/мин;

      - средняя длина пути перемещения  тележки мостового и однобалочного кранов, равная половине длины крана, м;

      - скорость передвижения тележки  крана, м/мин;

      - средняя скорость передвижения  оборудования, м/мин;

      - коэффициент совмещения операций  цикла,  [2];

      - суммарные затраты времени на  захват, освобождение и ориентировку груза при установки на место, мин. 

     Для погрузчиков, тягачей, электрокар и  самоходных тележек время рабочего цикла рассчитывается по формуле: 

       мин., (6.12)

     где - время наклона и установки рамы (вилок) в транспортное, загрузочное или разгрузочное положение,

     При ориентировочных расчётах производительности погрузчиков, тягачей, электрокар и самоходных тележек: 

       мин., (6.13) 

     где - средняя скорость передвижения оборудования, м/мин (скорость погрузчиков при их работе в цехах и складах равна 100м/мин; скорость погрузчиков при их работе на открытых площадках с твёрдым покрытием равна 180м/мин);

     L – длина ездки, м;

       – время погрузки и разгрузки.

     При укрупнённых расчётах  

     Полученное  расчётное количество подъёмно-транспортного  оборудования округляется до целого числа и определяется коэффициент загрузки оборудования: 

      . (6.14) 

     Определим производительность электрокара по формуле (6.11): 

      .

 

      По формуле (6.10) определим количество единиц электрокаров:  

       

     Принимаем 1 электрокар.

     Коэффициент загрузки : 

       

     Аналогично  производим расчёт для остальных  видов подъёмно-транспортного оборудования. Результаты расчётов сведём в таблицу 6.1. 

     Таблица 6.1 – Данные для расчёта и результаты расчёта количества подъёмно-транспортного  оборудования

 

 

      7. Расчёт площадей производственных, складских и бытовых помещений 

     7.1 Расчёт площадей производственных  участков по площади занимаемой оборудованием 

     Площади отделений основного и вспомогательного производства предприятия при разработке технического проекта рассчитывается по суммарной площади пола, занятой оборудованием и коэффициенту плотности расстановки оборудования. 

       (7.1) 

     где - площадь рассчитываемого отделения или участка, м²;

      - суммарная габаритная площадь  оборудования и инвентаря в  рабочем положении, м²;

      - коэффициент плотности расстановки  оборудования, представляющий собой отношение площади помещения к суммарной площади горизонтальной проекции технологического оборудования [2]. 

     По  формуле (7.1) рассчитаем площадь отделения  обкатки и испытания двигателей: 

      . 

     Площади остальных отделений рассчитываются аналогично. Результаты вычислений представлены в таблице В.5.

     7.2 Расчёт складских помещений с  учётом складских запасов 

     7.2.1 Расчёт складов для хранения  ремонтного фонда и готовой продукции

     Площади складских помещений рассчитываются, исходя из веса хранимых запасов материалов и запасных частей, определяемого на основании норм хранения и расхода материалов на единицу продукции и допустимых удельных нагрузок на 1 м² пола.

     Исходными данными для проектирования складов  служат: производственная программа завода, нормы расходов материалов, полуфабрикатов, деталей на единицу продукции и нормы запаса, регламентируемые условиями снабжения предприятия. 

     Потребные площади большинства складских  помещений определяются по формуле: 

       м², (7.2) 

     где - суммарный вес складского запаса хранимого материала по всем ремонтируемым объектам, т;

      - грузоподъёмность полезной площади  склада - нагрузка на 1 м² пола, занятого хранимыми материалами, т/м²;

      - коэффициент плотности расстановки  складского оборудования, [2]. 

     Исходными данными, при расчёте складских  запасов на предприятии, для проектирования складов служат:

     - производственная программа завода;

     - норма расхода материалов, полуфабрикатов, деталей на единицу продукции;

     - норма запаса, регламентируемые  условиями снабжения предприятиями.

     Складские запасы различных материалов и запасных частей, подлежащих учёту при проектировании, определяется по каждому ремонтируемому объекту: 

       (7.3) 

     где - норма расхода материалов, деталей, полуфабрикатов на единицу продукции, кг;

      - нормы хранения запасов, дней;

      - годовая продолжительность работы  предприятия, дней. 

     При укрупнённом расчёте складов  примем, что детали, изношенные в  пределах допустимой по техническим  условиям величины (годные детали) составляют около 30%, требующие ремонта – 45%, негодные – 25% от общего веса деталей двигателя. Поэтому расход запасных частей на капитальный ремонт агрегатов определим, принимая в среднем норму расхода , равную 25% от веса двигателя.

     При определении хранимых запасов деталей, требующих ремонта, и готовых деталей норма для склада накопления и комплектовочного склада принимается соответственно равной 45% и 75% от веса двигателя, так как тяжёлые детали его не поступают на эти склады, направляясь непосредственно на места ремонта сразу после дефектовки.

     По  формуле (7.3) рассчитаем запас основных и вспомогательных материалов:

       

     По  формуле (7.2) рассчитаем площадь склада основных и вспомогательных материалов 

       

     Площадь остальных складов рассчитывается аналогично. Результаты вычислений приведём в таблице Г.2.

     Площадь инструментально-раздаточной кладовой найдём из расчета 0,5 на один металлорежущий станок.

     Площади открытых площадок с твёрдым покрытием  для хранения готовой продукции  определяется по формуле: