Разработка технологических решений проекта реконструкции колесно-роликового участка вагонного депо по ремонту 4х-осных крытых вагонов

 

      Расчет  количества рабочих выполним табличным  способом (см. табл.3.3). 

      Таблица 3.3.Расчет количества производственных рабочих

 

 

       3.5. Выбор и расчет технологического оборудования 

      Технологический процесс ремонта колесных пар  включает в себя большое разнообразие подготовительных и восстановительных  работ, требующих разнообразного технологического оборудования и оснастки.

      Перечень  необходимого оборудования и его  характеристика приведены в табл. 3.4.

      Потребное количество технологического оборудования для выполнения расчетной производственной программы на отдельных операциях  по норме штучного времени (Т_шт.) определяется по формуле

        (9)

      где N_д - годовая производственная программа выпуска

      изделий, шт;

      Т_шт. - штучное время на обработку одного изделия на

      данном  типе оборудования, станко-ч;

      F_до - действительный годовой фонд рабочего времени 
оборудования, ч (см. табл.1.2.)

      и данными табл. 3.1.

      Расчет  выполняем табличным способом (см. табл. 3.5.)

 

       Таблица 3.4

      Характеристика  технологического оборудования колесно-роликового участка

 

      Таблица 3.5. Расчет потребного количества оборудования

 

      Интенсивность использования технологического оборудования характеризуется коэффициентом η= Б_р/Б_пр.

 

       3.6. Расчет производственной площади участка и его

      линейных  размеров 

      Площадь производственного участка определяется габаритными размерами единицы  установленного в нем технологического оборудования, количеством этого оборудования, а также установленными нормами размеров зон обслуживания, проходов, проездов, площадок для накопления ремонтного фонда.

      Эти требования при определении размеров участка учитываются формулой

      F_уч.=f_п·ΣF_об.i·Б_об.i=5*(9,5*2,4*1+2,2*1,5*1+2,5*1,5*1+5,8*2,21*4+1,82*2,89*1+2,75*3*1)+3,5*(6*1,52*1+4,7*1,96*1+2*1,8*1+9*2,5*1+4,815*1,3*1+1*1,5*1+0,445*0,32*1+2,4*1,15*1+3,315*1*1+4,5*0,75*1+9*2,5*1+2*1,8*2+1,1*1,52*2+7*2,1*1)=370,74765+473,159=1078 м². (10)

      где f_п - коэффициент, учитывающий соотношение общей

      площади участка и площади, занятой непосредственно

      оборудованием (коэффициент плотности);

      F_об.i – площадь, занимаемая единицей i-того оборудования, м²;

      Б_об.i – количество единиц i-того оборудования, шт.

      Коэффициент fп для основных подразделений вагонного депо имеет следующие значения:

• колесотокарное отделение ( с позициями

      промежуточной ревизии букс) ………….……. 5,0;

• роликовое отделение ………………………….. 3,5;

      Линейные  размеры участка определим из условия размещения его в стандартном  производственном здании с определенной величиной его пролета (расстояние между рядами колонн здания каркасного типа).

      Тележечный  и колесно-роликовый участки целесообразно  размещать в зданиях с пролетом равным 18 м, определив это значение как ширину помещения участка В. Тогда расчетную длину помещения участка вычислим по формуле

      L_р = F_уч / В=843,9/18=59,8 м

      Расчетную длину помещения корректируем со строительным шагом колонн, который  должен быть кратен 6 м. Т.е. принимаем  L¢_р = 60 м.

      После чего определяем фактическую площадь  помещения производственного участка.

      F_{уч ф.}= L’·В=48*18=1080 м²

      Высоту  колесно-роликового участка принимаем  по рекомендациям, которая составляет:

• до верха подкранового рельса  - 4,1 м;
• до низа конструкции перекрытия - 6,3 м .

 

       4.Компоновка производственного  участка 

      За  основу компоновки производственного  участка необходимо принимать соответствие между схемой технологического процесса ремонта изделия и транспортированием внутрипроизводственных грузов.

      Направление грузопотока должно совпадать с  ходом технологического процесса . Из анализа технологического процесса действующих аналогичных производственных предприятий выявляют откуда, в какие подразделения и с какой общей массой необходимо перемещать грузы в процессе ремонта изделия. Для этого массы транспортируемых грузов можно выразить в процентах от общей массы и составить таблицу распределения. Оптимальным вариантом компоновки считают такой, в котором достигнуты прямоточность производственного процесса, перемещение груза по наикратчайшему пути с наименьшим числом оборотных и перекрещивающихся грузопотоков.

      Вариант распределения грузопотоков на примере технологического процесса ремонта колесных пар приведен в табл. 4.1. и табл. 4.2. В приведенном примере рассматривается интенсивность грузопотоков между ремонтными позициями при реализации технологического процесса освидетельствования и ремонта колесных пар с роликовыми буксами. При этом интенсивность грузопотоков представляется долей от общей массы транспортируемого груза с учетом количественного распределения по видам освидетельствования или ремонта колесных пар в сборе с роликовыми буксами в процентах.

      Колесная пара с роликовыми буксами имеет следующие массовые характеристики:

      -масса  колесной пары с буксами в  сборе  1414 кг 100 %;

• масса колесной пары без букс  1200 кг 85%;
• масса корпусов букс с деталями   
  крепления (два комплекта) 138 кг 10% ;
• масса роликовых подшипников(4 шт.) 76 кг 5% .