Проектирование роликового участка грузового депо

 

Существуют несколько различных  методов для определения основных геометрических размеров проектируемого цеха.

 Согласно первому методу  длина, ширина и площадь роликового  цеха принимаются в соответствии  с заданной программой ремонта  на основании анализа работы  передовых вагоноремонтных предприятий  из характеристики роликового  цеха.

Второй метод расчета основных геометрических размеров цеха предлагает определение длины, ширины, высоты, площади, объема и съема отремонтированной продукции с единицы площади, согласно установленным стандартам на размещение оборудования и компоновку производственных цехов.

Третий метод определения  геометрических размеров проектируемого роликового цеха: длина и ширина цеха определяется размещением и  планировкой оборудования, рабочих мест, поточных линий и технологических площадок. При размещении оборудования необходимо соблюдать последовательность его размещения по ходу технологического процесса, обеспечивая не только поточность производства, но и лучшее использование технологического и подъемно-транспортного оборудования. Производственная площадь отделений роликового цеха состоит из площади, занятой оборудованием, с учетом: площади рабочих мест перед оборудованием, проходов и нормального расстояния между оборудованием и элементами здания, удобства осмотра и ремонта оборудования цеха, выделение площадок для размещения контрольных постов и межоперационных заделов с соблюдением установленных правил техники безопасности.

В данной курсовой работе принимаем третий метод для определения  геометрических размеров цеха, а именно: длина и ширина цеха определяется размещением и планировкой оборудования, рабочих мест и технологических площадок.

Согласно заданию программа  ремонта составляет 3000 вагонов или 24000 буксовых узлов.

Рассчитаем основные геометрические размеры роликового участка депо и монтажного отделения. Так согласно технически обоснованным нормам принимаем следующие геометрические размеры [4]:

для роликового участка:

– площадь отделения S_О = 262,5 м²;

– длина отделения L_О = 17,5 м;

– ширина отделения В_О = 15 м;

для монтажного отделения:

– площадь отделения S_О = 105 м²;

– длина отделения L_О = 14 м;

– ширина отделения В_О = 7,5 м;

Высоту роликового участка принимаем по рекомендациям, которая составляет:

- до верха  подкранового рельса – 4,1 м;

- до низа  конструкции перекрытия – 6,3 м.

 

 

3.2 Разработка планировки отделения

 

Планировка участка роликовых подшипников определяется размещением и планировкой оборудования, рабочих мест, технологических площадок и зависит от программы, а также производственных мощностей, типов и количества оборудования, предназначенного для выполнения операций с буксовыми узлами.

При размещении оборудования необходимо соблюдать последовательность его размещения по ходу технологического процесса, обеспечивая лучшее использование технологического и подъемно-транспортного оборудования. Производственная площадь отделений роликового участка состоит из площади, занятой оборудованием, с учетом: площади рабочих мест перед оборудованием, проходов и нормального расстояния между оборудованием и элементами здания, удобства осмотра и ремонта оборудования участка, выделение площадок для размещения контрольных постов и межоперационных заделов с соблюдением установленных правил техники безопасности [2].

План участка роликовых подшипников представлен в графической части курсовой работы.

 

 

4 РАСЧЕТ ПРОМЫШЛЕННО-ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА ЦЕХА

 

В состав промышленно-производственного  персонала (ППП) проектируемого роликового цеха вагоноремонтного предприятия  входят следующие категории работников:

− основные производственные рабочие (ОПР), непосредственно участвующие в выполнении технологических операций, результатом которых является выпуск отремонтированных роликовых буксовых узлов;

− вспомогательные рабочие, обеспечивающие нормальные условия труда для основных производственных рабочих;

− инженерно-технические работники (ИТР);

− младший обслуживающий персонал (МОП).

Потребное количество рабочих участка роликовых подшипников определяется для каждого рабочего отделения в зависимости от выбранного оборудования и норм производительности.

Потребность основных производственных рабочих по трудоёмкости определяется по формуле

,         (4.1)

где R_СП − списочное количество основных производственных рабочих;

N − годовая программа ремонта букс, N = 24000 шт.;

H_н − нормируемые затраты времени на производство полной ревизии букс одной колесной пары с учетом механизации и автоматизации;

F_сп − годовой фонд работы времени списочного рабочего, F_сп = 1852 ч;

 – коэффициент выполнения норм, =1.

 

Явочная численность рабочих определяется по формуле

 

,         (4.2)

 

где F_яв − годовой фонд рабочего времени явочного рабочего, F_яв = 2037 ч.

 

Потребное количество списочных  основных производственных рабочих  демонтажного участка

 

 ^{человека.}

 

Явочных контингент основных производственных рабочих демонтажного участка

 

 ^{человека.}

 

Аналогичный расчет проведем для ремонтно-комплектовочного и  монтажного участка

 

 ^{человека;}

 

 ^{человека;}

 

 ^{человек;}

 

 ^{человек.}

 

Потребность цеха в списочных рабочих

 

; (4.3)

 

человек.

 

Численность вспомогательных рабочих, ИТР, МОП определяется в % от общего числа производственных рабочих и принимается равной: вспомогательные рабочие − 20 %, ИТР – 5 %, МОП – 4 %.

Тогда

 

человека;

человек;

 

человек.

Общая численность рабочих цеха, вспомогательных рабочих, ИТР и МОП составит определяется по формуле (4.5)

 

, (4.4)

 

человек.

 

Результаты расчётов персонала цеха представлены в таблице 1.

Таблица 1 − Промышленно-производственный персонал цеха

	Годовая программа, N, шт.	Нормируемые затраты   времени, Нн.	Годовой фонд работы   списочного рабочего, Fсп, ч.	Годовой фонд работы   явочного рабочего Fяв	Коэффициент выполнения   норм, Кп.	Процент от ОПР, %		Явочная численность   рабочих, Rяв, чел	Списочная численность   рабочих, Rсп, чел
ОПР демонтажного отделения	24000	0,15	1852	2037	1	—	2		2
ОПР ремонтно-комплектовочного отделения		0,23				—	3		3
ОПР монтажного отделения		0,78				—	9		10
Итого ОПР по цеху									15
Вспомогательные рабочие	—	—	—	—	—	220	—		3
ИТР	—	—	—	—	—	15	—		1
МОП	—	—	—	—	—	44	—		1
Общая численность ППП в цехе									20

 

5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ВАГОНОВ, ВЫБОР НЕОБХОДИМОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

 

5.1 Технология ремонта роликовых подшипников

 

Ремонт роликовых подшипников производят на вагоноремонтных предприятиях, имеющих цехи роликовых подшипников и соответствующее удостоверение на право полной ревизии букс с роликовыми подшипниками и ремонт подшипников.

Надёжность работы буксового узла в эксплуатации позволяет обеспечить только его качественный ремонт при проведении полной ревизии. Для этого слесаря по ремонту проверяют неисправности подшипников (Рисунок 5.1). Все эти неисправности возникают при динамических нагрузках на вагон во время движения. При грамотном ремонте и сборке подшипник рассчитан на работу на 1 500 тыс. км. за 1 год, при усиленной эксплуатации, вагон набегает около 300 тыс. км, следовательно, подшипник может «ходить» без ремонта около 5 лет.

При ремонте подшипников  забракованные детали (наружные и внутренние кольца, сепараторы и ролики) заменяют новыми или годными из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющих определённым требованиям. В металлолом разрешается сдавать кольца, ролики, сепараторы, забракованные в соответствии с определёнными требованиями, после составления акта комиссией, назначаемой руководителем предприятия из числа специалистов и утверждения акта главным инженером или заместителем руководителя предприятия. Предназначенные для ремонта подшипники промывают и осматривают для определения ремонта.

Различают два  вида ремонта подшипников:

1-ый вид ремонта  предполагает только осмотр по  неисправностям и без проверки  геометрических размеров роликов,  поэтому производиться только  при входном контроле новых  подшипников. Входному контролю подвергается вся партия новых подшипников – 100%. На подшипники, бывшие в работе, этот вид ремонта практически не применяется.

2-ой вид ремонта  производят:

- при смене  роликов (независимо от количества  сменяемых роликов);

- при выпадении  отдельных роликов из гнезд сепаратора, вследствие повреждения чеканки;

- при зачистке (шлифовке) образующих роликов, торцов  роликов.

Рисунок 2 – Основные неисправности подшипников

 

Зачищаются ролики, внутренние и  наружные кольца наждачной бумагой  зернистостью 4, пропитанной маслом. Это связано с классом шероховатости для данных деталей.

При обоих видах ремонта кольца и ролики проходят проверку на неисправности на дефектоскопах.

При втором виде ремонта подшипник  полностью разбирают. Чтобы разобрать подшипники, ролики выдвигают из бортов наружного кольца внутрь подшипника и, сняв наружное кольцо, вынимают ролики из гнезд сепаратора.

Годные подшипники не позднее, чем  через 5 часов после промывки смазывают трансформаторным маслом, а при хранении свыше 5 суток покрывают техническим вазелином и используют для монтажа или укладывают на закрывающиеся стеллажи или в шкафы.

Хранение подшипников осуществляется в отапливаемом помещении с температурой воздуха не ниже + 10°С без резких колебаний температуры, без проникновения в помещение паров, газов, пыли и пр. Возможность механического повреждения подшипников должна быть исключена [6].

 

 

5.2 Разработка технологического  процесса

 

Технологический процесс – совокупность всех действий людей и орудий труда, а также естественных процессов, необходимых на данном уровне для изготовления и ремонта продукции.

Технологический процесс определяет технический уровень производства, структуру предприятия и следующие  показатели: количество оборудования; число работников; производственную площадь; количество потребляемого сырья, материалов, энергоносителей; рентабельность.

Организация производственных процессов  во времени ставит задачи спланировать выполнение на рабочих местах всех взаимосвязанных основных и вспомогательных процессов, обеспечив при этом:

– возможно меньший производственный цикл;

– возможно полную загрузку рабочих  мест;

– своевременное поступление всех комплектующих на рабочие места.

Работы по ремонту буксового  узла в роликоподшипниковом цехе можно разделить на три основные группы:

– демонтаж букс с роликовыми подшипниками, промывка и очистка деталей буксового  узла;

– осмотр, проверка, ремонт деталей  буксового узла и последующая  комплектация роликовых подшипников;

– монтаж букс на колёсную пару.

В данной курсовой работе разрабатываем технологический процесс для монтажа букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке с применением стенда для монтажа букс.

Монтаж букс с роликовыми подшипниками можно осуществлять с применением механизированных стендов или ручным способом. При работе с применением стенда колесные пары поочередно подают к этому стенду, при помощи которого завертывают торцевые гайки или болты стопорных планок и крышек букс.

К монтажу допускаются  подшипники и колесные пары имеющие  температуру окружающей среды. Поэтому монтаж букс необходимо производить не ранее, чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечных машинах и не ранее, чем через 2 часа после обточки кругов катания колес при ремонте, а подшипники – не ранее, чем через 8 часов после обмывки их в моечной машине.

Весь измерительный инструмент, а также приборы, применяемые  при монтаже букс и комплектовании подшипников, должны подвергаться периодической проверке, содержаться в абсолютной чистоте и полной исправности.