Проект комплексного автотранспортного предприятия на 200 автомобилей ПАЗ-4230 (технический расчет)

 

Принято значение количества постов ТР =4.

2.9 Расчет площадей  производственных помещений

Площади производственных зон можно рассчитать по формуле:

 

,                                                                                  (2.43)

 

где – площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

 – число постов в зоне;

 – коэффициент плотности  расстановки оборудования постов.

Расчет  площадей производственных зон приведен в таблице 2.11.

 

Таблица 2.11 – Расчет площадей производственных зон

Назначение зоны	, м2			, м2
ЕО	20,925	3	4,5	282,49
ТО-1	20,925	6	4,5	564,98
ТО-2	20,925	4	4,5	376,65
ТР	20,925	4	4,5	376,65
Д	20,925	1	4,5	94,16

 

Площади производственных участков можно рассчитать по формуле

 

,                                                                               2.44)

 

где – площадей данного участка, м²;

 – удельная площадь данного  участка, приходящаяся на первое  рабочее место, м²;

 – удельная площадь данного  участка, приходящаяся на последующие  рабочие места, м²;

 – количество рабочих занятых  на участке в наиболее загруженной  смене, чел.

Расчет  площадей производственных участков приведён в таблице 2.12.

 

Таблица 2.12 – Расчет площадей производственных участков

Наименование участка	, м2	, м2	, чел	, м2
Агрегатный	5	15	12	63
Слесарно-механический	2	10	8	18
Электротехнический	2	10	5	15
Аккумуляторный, ремонт приборов системы питания	2	15	10	25
Шиномонтажный и вулканизационный	1	15	10	15
Кузнечно-рессорный	1	20	15	20
Сварочный	1	15	10	15
Медницкий и жестяницкий	1	12	10	12
Арматурный	1	8	4,5	8
Обойный	1	15	10	15
Итого				206

2.10 Расчет площадей складских помещений

 

Площади складских помещений рассчитывается по удельным нормативам на 10 единиц подвижного состава, приводимым к конкретным условиям эксплуатации с помощью корректирующих коэффициентов.

 

,                                               (2.45)

 

где – удельная нормативная площадь складских помещений на 10 единиц подвижного состава, м²;

, , , , – коэффициент корректирования в зависимости от соответственно: среднесуточного пробега подвижного состава, численности технологически совместимого подвижного состава, типа подвижного состава, высоты складирования, категории условий эксплуатации.

Расчет  площадей складских помещений приведен в таблице 2.13.

 

Таблица 2.13 – Расчет площадей складских помещений

Наименование складских помещений		,м						, м2
Запасных  частей, деталей, эксплуатационных материалов	200	4,4	0,92	1,1	0,8	1,0	1,1	78,37
Двигателей, агрегатов и узлов		3,0						53,43
Смазочных материалов с насосной		1,8						32,1
Лакокрасочных материалов		0,6						10,69
Инструмента		0,15						2,67
Кислорода, азота и ацетилена  в баллонах		0,2						3,56
Металла, металлолома, ценного утиля		0,3						5,34
Автомобильных шин новых, отремонтированных  и подлежащих восстановлению		2,6						46,31
Подлежащих списанию автомобилей, агрегатов (на открытой площадке)		7,0						124,68
Промежуточного хранения запасных частей и материалов (участок комплектации и подготовки производства)		0,9						16

2.11 Расчет площадей административно-бытовых  помещений

 

Вспомогательные помещения (административные, общественные, бытовые), являются объектом архитектурного проектирования. Их детальная разработка осуществляется в архитектурно-строительной части проекта. При этом расчёт площадей отдельных вспомогательных помещений  производится по соответствующим нормам и числу работающих.

Приближенно же на стадии предварительных расчетов общая площадь вспомогательных  помещений может быть определена по удельным нормам на одного работающего (рисунок 2.1 [2]) по следующей формуле:

 

,                                                                                        (2.46)

 

где – суммарная площадь административно-бытовых помещений, м²;

 – удельная площадь административно-бытовых  помещений приходящаяся на одного работающего, м²;

 – количество рабочих на  АТП, чел.

 

=106+35+430=571

=5,3

 

Тогда получим  =5,3*571=3026,3 м².

Принято =3026 м².

 

 

 

 

3 ВОССТАНОВЛЕНИЕ  ФОРМЫ КУЗОВА ПРАВКОЙ И РИХТОВКОЙ

3.1 Устранение деформаций  рихтовкой

 

Рихтовка – последняя операция обработки кузовных деталей. Так как операция является отделочной, ее необходимо выполнять тщательно, для чего часто требуется много времени.

Рихтовка  заключается в устранении неровностей  поверхности до такой степени, когда  состояние ее становится почти таким  же, как после штамповки.

Благодаря рихтовке деформированных поверхностей кузова они приобретают первоначальную форму. Рихтовка должна снимать внутренние напряжения, возникающие вследствие деформации кузова. Кроме того, в  процессе рихтовки не должны образовываться новые зоны растяжения и сжатия. Исходя из этого, техника, используемая для рихтовки, выбирается с учетом характера деформации. Если отбить вмятину посередине, листовой материал в зонах растяжения немедленно покоробится. Это означает, что в результате каждого удара молотка будет  происходить образование новых  зон растяжения и сжатия. Чем больше возникнет таких зон, тем менее  контролируемо будет происходить  выравнивание поверхности. Поэтому  при рихтовке поверхности нужно  стремиться к тому, чтобы имеющиеся  зоны растяжения/сжатия разрушались, а  новые не могли образовываться, то есть рихтовку всегда следует осуществлять от краев вмятины к ее середине (по спирали). Снятию напряжений способствует применение в качестве источника тепла сварочной горелки. Процесс рихтовки может быть выполнен и без применения рихтовочного молотка и контропоры, а только благодаря тепловому воздействию. Однако подвод тепла может привести к потере прочностных свойств материала вследствие структурных превращений, что особенно относится к высокопрочным сортам стали. 

Большая  номенклатура рихтовочных  молотков  предполагает  применение того или иного молотка в зависимости от характера вмятины и формы  поверхности  (рисунок 3.1).  Ряд молотков  имеет  отполированную бойковую  часть,  что  позволяет  достичь высокой  чистоты  правки, а в отдельных случаях производить устранение повреждений без разрушения лакокрасочного покрытия.

Рисунок 3.1 – Молотки:

1 – рихтовочный; 2 – облегченного типа; 3 – для загибки фланцев; 4 – с выпуклой ударной частью; 5 – специальный с насечкой; 6 – молоток-гладилка 

 

 Наковальни  и  фасонные  плиты  служат  для  поддержки  листа  во время выправления вмятины молотком (рисунок 3.2). Форма и размеры плит и наковален  выполнены  с  учетом  наиболее  часто встречающейся кривизны деталей кузова и дают возможность применять их при восстановлении различных участков кузова.

Рисунок 3.2 – Фасонные плиты, оправки, наковальни:

1 – плита для чистовой отделки  поверхности лицевых деталей;              2 – плита для исправления вмятин; 3, 4 – наковальни для восстановлении профиля деталей; 5 – оправка для исправления фланцев и желобов; 6 – плита для отделки плоских поверхностей

 

Рычаги предназначены для исправления различных вмятин (рисунок 3.3). Конструкция  рычагов  и  длина  некоторых  из  них  предусматривает их применение  в  труднодоступных  местах  через  технологические  окна  и отверстия в деталях кузова.

Рисунок 3.3 – Рычаги и прижимы для исправления вмятин:             

1 – рычаг для исправления дефектов штамповки; 2 – рычаг для рихтовки крыльев после окраски; 3 – рычаг-прижим; 4 – рычаг для исправления вмятин; 5 – рычаг пластинчатый для исправления вмятин в труднодоступных местах; 6 – рычаг для исправления разных дефектов; 7 – рычаг для предварительной правки; 8 – рычаг для устранения больших деформаций

 

Вмятины  в  панелях  кузова  и  оперения,  у  которых  металл  после удара не растянут, чаще всего выравнивают выдавливанием или  вытягиванием  вогнутого  участка  до  придания  ему  правильной  кривизны и при необходимости последующей рихтовкой выдавленной поверхности. Образующиеся  в  панели  при  большом  растяжении  металла  выпучины нельзя выправить рихтовкой, поскольку в процессе ее выполнения вершина выпучины  может потерять устойчивость и переместиться на другую сторону листа. Это обстоятельство, если учесть, что для устранения выпучины необходимо осадить излишек металла, определяет способ ее правки.

3.2 Правка выпучин инструментом

 

Правку  выпучин выполняют в холодном и нагретом состоянии.

Устранение  выпучин в холодном состоянии основано на растяжении металла по концентрическим окружностям или по радиусам от выпучины у неповрежденной части металла (рисунок 3.4). При правке образуется плавный  переход  от  наиболее  высокой  части  выпучины  к окружающей ее поверхности панели. Для этого по направлению от металла, окружающего выпучину, к выгнутой части поверхности наносят молотком последовательную серию ударов по кругу. По мере приближения молотка к границе выпучины силу удара уменьшают. Чем больше будет число окружностей на панели при рихтовке, тем плавнее получится переход от выпучины к неповрежденной части металла.

Рисунок 3.4 – Устранение деформаций в кузовных деталях правкой без нагрева

 

Исправление деформаций на деталях с некруглыми поверхностями выполняют  с  использованием  киянки  и  фасонных  плит  или  наковален специального профиля.

Значительная  пластическая деформация, имеющая место при растягивании  металла  для  устранения  выпучины  правкой в холодном состоянии, увеличивает истинную поверхность металла на восстанавливаемом участке и ухудшает стойкость его окисной пленки. В результате коррозионная стойкость металла ухудшается. Поэтому правку неровных (волнистых, небольших вогнутых поверхностей) панелей кузовов и оперения  выполняют  без  наклепа  и  увеличения  площади  металла  при  помощи опорной плиты 2 и специального молотка 1, имеющего насечку на рабочей части (рисунок 3.5). При устранении  вмятин данным способом металл не растягивается, а длина панели 3 восстанавливается до первоначальных форм и размеров.

Рисунок 3.5 – Рихтовка специальным молотком, имеющим насечку

 

Для восстановления поверхности кузовных деталей в легкодоступных местах применяют различные рихтовочные инструменты в соответствии  с кривизной  восстанавливаемого  профиля  детали,  т.е.  с  учетом радиусов, переходов различной кривизны и ребер жесткости.

Правку в нагретом состоянии  производят двумя способами:

– нагревом с последующим быстрым охлаждением

– нагревом с осаждением металла ударным воздействием

Метод нагрева с последующим  быстрым охлаждением основан на  использовании процессов расширения  и  усадки металла, при нагреве и последующем охлаждении (рисунок 3.6). Ввиду того, что пластичность кузовной стали при комнатной температуре недостаточно высокая, применяют ее нагрев. При нагреве мягкой стали до температуры около 800°С (красный цвет) она становится пластичной и легко  деформируется. Нет необходимости нагревать всю поверхность, а достаточно выбрать для этого несколько подходящих точек.