Колёсно-роликовый участок

      После чего определяем фактическую площадь  помещения производственного участка.

F_{уч ф.}= L’·В = 48 *18 = 1080 м²

      Высоту  колесно-роликового участка принимаем по рекомендациям, которая составляет:

• до верха подкранового рельса   - 4,1 м;
• до низа конструкции перекрытия - 6,3 м .

 

4. Компоновка производственного участка

 

      За  основу компоновки производственного  участка необходимо принимать соответствие между схемой технологического процесса ремонта изделия и транспортированием внутрипроизводственных грузов.

      Направление грузопотока должно совпадать с  ходом технологического процесса. Из анализа технологического процесса действующих аналогичных производственных предприятий выявляют откуда, в какие подразделения и с какой общей массой необходимо перемещать грузы в процессе ремонта изделия. Для этого массы транспортируемых грузов можно выразить в процентах от общей массы и составить таблицу распределения. Оптимальным вариантом компоновки считают такой, в котором достигнуты прямоточность производственного процесса, перемещение груза по наикратчайшему пути с наименьшим числом оборотных и перекрещивающихся грузопотоков.

      Вариант распределения грузопотоков на примере технологического процесса ремонта колесных пар приведен в табл. 4.1 и табл. 4.2. В приведенном примере рассматривается интенсивность грузопотоков между ремонтными позициями при реализации технологического процесса освидетельствования и ремонта колесных пар с роликовыми буксами. При этом интенсивность грузопотоков представляется долей от общей массы транспортируемого груза с учетом количественного распределения по видам освидетельствования или ремонта колесных пар в сборе с роликовыми буксами в процентах.

      Колесная пара с роликовыми буксами имеет следующие массовые характеристики:

• масса колесной пары с буксами в сборе - 1414 кг 100 %;
• масса колесной пары без букс - 1200 кг 85%;
• масса корпусов букс с деталями крепления (два комплекта) - 138 кг 10% ;
• масса роликовых подшипников (4 шт.) - 76 кг 5% .

      Количественное  распределение колесных пар по видам  освидетельствования и ремонта (по статистическим данным) следующее:

• полное освидетельствование - 45 %;
• обыкновенное освидетельствование - 55 %;
• обточка колесных пар - 55 %.

      По  приведенным массовым и количественным характеристикам рассчитывается интенсивность  грузопотоков.

      В табл. 4.1 приведен расчет интенсивности  грузопотоков на линии полного освидетельствования  колесных пар и ремонта с обточкой колес по кругу катания.

      В табл. 4.2 приведен расчет интенсивности  грузопотоков на линии обыкновенного  освидетельствования колесных пар  и ремонта с обточкой колес  по кругу катания.

 

       Таблица 4.1 – Расчет интенсивности распределения грузопотоков при полном освидетельствовании колесных пар

 

       Окончание таблицы 4.1

 

      Таблица 4.2 – Расчет интенсивности распределения грузопотоков при обыкновенном освидетельствовании колесных пар

 

5. Общие требования к планировке производственного участка

 

      Планировкой производственного участка называют план расположения производственного, подъемно-транспортного и другого  оборудования, рабочих мест, санитарно-технических  и энергетических сетей, проездов, проходов и т.п.

      Планировку  подразделения выполняют после разработки общего компоновочного плана корпуса.

      При расстановке оборудования, рабочих  мест и коммуникаций соблюдают следующие  основные требования:

• оборудование располагают в порядке последовательности выполнения технологических операций: обмывки, разборки, дефектации и сортировки, ремонтно-восстановительных операций, сборки, приемки из ремонта, окраски и сушки и т.д.;
• проходы, проезды и расположение оборудования должны позволять осуществлять монтаж, демонтаж и ремонт оборудования, обеспечивать удобство подачи ремонтируемого объекта, технологической оснастки и инструмента, уборки отходов и безопасность работы;
• подъемно-транспортные средства должны быть увязаны с технологическим процессом и расположением оборудования так, чтобы были достигнуты кратчайшие пути перемещения грузов без перекрещивания грузопотоков и не создавались помехи на проходах, проездах и путях движения людей;
• расстановка оборудования должна предусматривать возможность изменения планировки при использовании более прогрессивных технологических процессов.

      Планы расстановки оборудования выполняются  на основе строительного чертежа  здания (участка), где должны быть показаны основные элементы здания: наружные и внутренние стены, перегородки, ворота, двери, окна и внутренние стены, антресоли. Планы на стадии технических проектов выполняют, как правило, в масштабе 1:200, на стадии техно-рабочих и рабочих проектов в масштабе 1:100. На стадии техно-рабочих и рабочих проектов на чертежах указывают привязку оборудования.

 

6. Оценка прогрессивности технических решений спроектированного технологического процесса

 

      Прогрессивность спроектированного производственного  процесса, в части его технической  оснащенности, возможно оценить уровнем  механизации и автоматизации, определяемый в процентах механизированного и автоматизированного труда в общих трудозатратах:

                          ·Z

      У = 100 % ·----------------- ,

                           Z_max·

      где  m_z = M ·К_з -количество используемых средств труда;

М – количество установленных средств труда;

      К_з – коэффициент загрузки оборудования.

      Z – количество звеньев в машине.

      Все средства механизации в зависимости  от замещаемых функций подразделяются:

• на ручные орудия труда (гаечные ключи, молоток и.т.п.) – Z = 0;
• на машины ручного действия (дрель ручная, пресс, диагноcтические приборы без подвода внешнего источника энергии) – Z = 1;
• на механизированные ручные машины (электродрель, пневмогайковерт и другие машины с подводом внешнего источника энергии) – Z = 2;
• на механизированные машины (универсальные станки, прессы, кран-балки, диагностические стенды и другие без системы автоматического управления) – Z = 3;
• на машины-полуавтоматы – Z = 3,5;
• на машины-автоматы Z = 4.

      Расчет  уровня механизации и автоматизации  технических процессов представлен в таблице 6.1. 

      Таблица 6.1 – Пример расчета уровня механизации и автоматизации