Колёсно-роликовый участок

 

3.2. Технологический  процесс освидетельствования  и ремонта колесных  пар без смены  элементов

 

      При поступлении вагонов в деповской  ремонт все колесные пары поступают  в колесно-роликовый участок депо для освидетельствования или  ремонта.

      Производственный  процесс ремонта колесных пар  и их букс организуется по методу предметной специализации на комплексно-механизированных линиях, позволяющий расчленить весь технологический процесс на ряд параллельных технологических процессов с учетом объема выполняемых работ (с полной или промежуточной ревизией буксовых узлов) и комплектующих сборочных единиц.

      Рассмотрим технологический процесс ремонта колесной пары с полной ревизией роликовых букс и обточкой колес по профилю катания, как наиболее трудоемкий и с максимальным использованием средств механизации и автоматизации.

      Последовательность  выполнения основных видов работ (маршрутная технология) при полном освидетельствовании и ремонте роликовых колесных пар без смены элементов показана на рис. 3.1.

        
 
 
 
 
 
 
 

      Рис. 3.1. Структурная схема технологического процесса колесных пар

      1 — предварительный осмотр колесных пар; 2- демонтаж роликовых букс; 3-очистка и обмывка кол. пар; 4 — УЗД подступичных частей осей колесных пар; 5 — магнитная дефектоскопия шеек и предподступичных частей (5.1) и средних частей (5.2) осей колесных пар; 6 – технические измерения колесных пар, заполнение натурного листка ф. ВУ-51 «Приход»; 7 — обтачивание профиля поверхностей катания колес; 8 — измерение размеров кол. пар и заполнение листка формы ВУ-51 «Расход»; 9 — зачистка (полирование) шеек кол. пар; 10 — клеймение кол. пар; 11- монтаж роликовых букс; 12- контроль сборки букс и постановка бирки; 13 — окраска и сушка колесных пар. 

      Трудоемкость  работ согласно «Типовым технически обоснованным нормам времени на ремонт и формирование колесных пар» и «Типовых норм времени на ремонт вагонных букс с роликовыми подшипниками с учетом автоматизации и механизации производственных процессов» указана в табл. 3.1.

      Таблица 3.1 – Характеристика технологического процесса ремонта роликовых колесных пар без смены элементов

 

       Продолжение табл. 3.1

 

3.3 Расчет  программы колесно-роликового  участка

 

      Пропускная  способность КРУ должна отвечать потребности в ремонте колесных пар не только вагоносборочного участка  депо, но также участков текущего отцепочного  ремонта вагонов, линейных предприятий вагонного хозяйства, обслуживаемых данным депо.

      С учетом указанного программу КРУ можно определить по следующему выражению

      где  N_всу – программа вагоносборочного участка, ваг;

      п_о – осность вагонов;

α₁ – доля колесных пар, поступающих с отцепочного ремонта вагонов, α₁=0,1;

α₂ – доля колесных пар, ремотируемых для линейных предприятий; а 2 = 0,03;

α₃ – доля колесных пар, требующих ремонта со сменой элементов, α₃ = 0,05. 

      Программу колесотокарного отделения определим  с учетом доли колесных пар, ремонтируемых  с обточкой колес, которая составляет

β = 0,55 = 19848 * 0,55 = 10916

      Программа роликового отделения участка соответствует  обшей программе N_кру. При этом количество колесных пар, требующих полного освидетельствования и полной ревизии роликовых букс, по статистическим данным составляет 45% от общего их количества

N_ро = 19848 * 0,45 = 8932

 

3.4. Расчет количества производственных рабочих

 

      Численность рабочих в ВСУ определим по количеству рабочих i-той профессии, занятых в технологическом процессе, по выражению:

      где  N_Ф – фактический годовой выпуск вагонов из ремонта;

Σ Q_i – трудоемкость i-той профессии при ремонте вагона, чел-мин.;

F_нр – номинальный годовой фонд рабочего времени одного работника, F_нр=2070 ч;

к_п – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, к_п = 0,85;

к_в – плановый коэффициент выработки нормы, к_в = 1,15 используя норму времени на виды работ по профессиям (см. табл. 3.1). 

      Трудоемкость  работ i-той профессии ΣQ_i при ремонте вагонов определяют по технически обоснованным нормам времени на виды работ (слесарные, сварочные, малярные и др.) для каждого типа вагонов, представленные таблицами типовых норм и технологическими картами в специальных сборниках.

      Трудоемкость  работ i-той профессии ΣQ_i допускается определять по рекомендациям, как долю участия профессий в ремонте, выраженную в процентах от общей трудоемкости ремонта вагона.

 

       В данном случае используют выражение

            a_i

ΣQ_i = ----·ΣQ_общ.,

           100                 

      где  а_i – доля участия i-ой профессии в ремонте, %

      а_i можно найти из формулы

      где  ΣQ_общ= 78,5 (см. табл. 3.2) 

      Таблица 3.2 – Трудоемкость деповского ремонта и доля участия профессий в затрате человеко-часов на один грузовой вагон

 

      Расчет  количества рабочих выполним табличным  способом (см. табл. 3.3). 

      Таблица 3.3 – Расчет количества производственных рабочих

 

       Окончание таблицы 3.3

 

3.5. Выбор и расчет технологического оборудования

 

      Технологический процесс ремонта колесных пар  включает в себя большое разнообразие подготовительных и восстановительных работ, требующих разнообразного технологического оборудования и оснастки.

      Перечень  необходимого оборудования и его  характеристика приведены в табл. 3.4.

      Потребное количество технологического оборудования для выполнения расчетной производственной программы на отдельных операциях по норме штучного времени (Т_шт.) определяется по формуле

      где  N_д – годовая производственная программа выпуска изделий, шт;

Т_шт. – штучное время на обработку одного изделия на данном типе оборудования, станко/ч;

F_до – действительный годовой фонд рабочего времени 
оборудования, ч (см. табл. 1.2) и данными табл. 3.1. 

      Расчет  выполняем табличным способом (см. табл. 3.5) 

      Таблица 3.4 – Характеристика технологического оборудования колесно-роликового участка