Технологии машиностроения

U_рез=10 м/мин

5.Частота вращения n, мин^-1

n= , мин^-1

n= =212 мин^-1

6.Проверочный расчёт по  мощности станка

    в)  N_рез≤1.2×N_дв×η

0,6≤1,2×10×0,75

0,6<9 – обработка возможна

7.Машинное время Т_м, мин

Т_м=

где  Lрх- длина рабочего хода

        i – число проходов

   Lрх=Н=12мм

Т_м= =1,125 мин

Т_мв= Т_мви+ Т_мвх

Т_мви= Т_мви^’+ Т_мви^’’

где   Т_мви^’ – время смены инструмента в револьверной головке(к.26,поз.23)

         Т_мви^” – время фиксации и расфиксации револьверной головки

Т_мви^’=0,2 мин

Т_мви^’’=0,06 мин

Т_мви=0,26 мин

Т_мвх=

L_хх=l_xxx+ l_xxy+ l_xxz=250+250+140=640 мм

S_xx=6000 мм/мин

Т_мвх= =0,11 мин

Т_мв=0,26+0,11=0,37 мин 

       2.4.3    Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм времени 

Таблица 2.4.5 - Сводная таблица норм времени, мин

 

  Производим  расчёт норм штучно-калькуляционного  времени для операции 

010  Сверлильная с ЧПУ СС2В05ПМФ4. 

    1.Основное  время

Т_о=3,7 мин (Таблица 2.4.5)

    2.Машинно-вспомогательное  время

Т_мв=0,42 мин (Таблица 2.4.5)

    3.Время  цикла

Т_ц=Т_о+Т_мв

Т_ц =3,7+0,42=4,12 мин

    4.Оперативное  время

Т_оп=Т_ц+Т_в

Т_в= t_ус+ Т_мв+ t_уп+ t_изм

t_ус – вспомогательное время на установку и снятие детали

Т_мв – машинно-вспомогательное время

t_уп – время управления (включает в себя ввод УП)

t_изм – время на контрольные измерения

Т_в =0,23+0,42+0,56+0,35=1,56 мин

Т_оп =4,12+2,06=5,68 мин

    5.Штучное  время

Т_шт=Т_оп×(1+ )=5,68×(1+0,112)=6,3 мин

     6.Штучно-калькуляционное  время

Т_шт-к=Т_шт+

Т_пз=А+Б+В

А=4+10+2+2(карта 26,поз.1-4)

Б=5+0,5+0,2(карта 26,поз.9,25,31)

В=0

Т_пз=23,7

Т_шт-к=6,3+ =6,73 мин 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3  ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА УЧАСТКЕ 
 

3.1  Определение количества оборудования на участке 

  В серийном производстве пооперационное расчётное количество станков определяется по формуле:

        

                                                 (3.1) 

где ΣТ_ШТ-К – суммарное штучно-калькуляционное время всех операций, выпол-

       няемых на станке данной модели, мин;

      N - годовой объём выпуска детали, шт;

      F_Д - действительный годовой фонд производственного времени работы

   оборудования, час  

Базовый вариант:

;                  С_п = 1;

;                    С_п = 1;

;                    С_п = 1;

;                    С_п = 1;

;                  С_п = 1;

;                  С_п = 1;

;                   С_п = 1;

;                    С_п = 1;

;                    С_п = 1;

;                      С_п = 1;

;                      С_п = 1;

;                    С_п = 1;

;                  С_п = 1; 

     Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле: 

            , %                                                                                       (3.2)  

где С_п - принятое количество станков данной модели.

%     

%                 

%                   

%                     

%                  

%                 

%                   

%                   

%                   

%                     

%                    

%                   

%                  
 

Проектируемый вариант:

          Количество оборудования:

;                    С_п = 1;

;                        С_п = 1;

;                     С_п = 1;

;                  С_п = 1;

;             С_п = 1; 

Коэффициент загрузки:

   

     

     Рисунок 3.1 – График загрузки базового техпроцесса.

     

     Рисунок 3.2 – График загрузки проектного техпроцесса. 

       3.2 Определение количества производственных рабочих 
 

       Численность производственных рабочих для каждого  рабочего места индивидуально определяется по формуле:

                                                                             (3.3)

где F_ДР - эффективный годовой фонд времени станочника, ч, F_ДР = 1820 ч.

Базовый вариант:

;                    Р_п = 1;

;                    Р_п = 1;

;                    Р_п = 1;

;                    Р_п = 1;

;                   Р_п = 1;

;                  Р_п = 1;

;                      Р_п = 1;

;                    Р_п = 1;

;                    Р_п = 1;

;                    Р_п = 1;

;                        Р_п = 1;

;                    Р_п = 1;

;                  Р_п = 1; 

Проектируемый вариант:

;                Р_п = 1;

;                     Р_п = 1;

;                      Р_п = 1;

;                Р_п = 1; 

;         Р_п = 1; 

  

   Расчёт на многостаночность

Операция 070:

Т_о=3,7 мин; Т_мв=0,42 мин; Т_ц=4,12 мин

Т_зан=t_уст+t_уп+t_изм+t_ан+t_п

t_ан=5% Т_о=0,05×3,7=0,185 мин

Т_зан=0,23+0,56+0,35+0,185+0,42=1,745 мин

Т_мс=Т_ц – (t_изм+t_ан+t_п)=4,12 – (0,35+0,185+0,42)=3,165 мин

m≤ +1= +1=2,8 мин

К_з= ×100%= ×100%=55%

Операция  110:

Т_о=13,125 мин; Т_мв=0,36 мин; Т_ц=13,49 мин

Т_зан=t_уст+t_уп+t_изм+t_ан+t_п

t_ан=5% Т_о=0,05×13,125=0,66 мин

Т_зан=0,32+0,45+0,28+0,66+0,36=2,07 мин

Т_мс=Т_ц – (t_изм+t_ан+t_п)=13,49 – (0,28+0,66+0,36)=12,19 мин

m≤ +1= +1=6,9 мин

К_з= ×100%= ×100%=17%

    Многостаночность возможна 

    

Таблица 3.2 - Расчет количества оборудования и  численности производственных рабочих.