Рисунок 6.1 – Схема базирования

  Расчеты ведутся в соответствии с методикой, указанной в [1].

  Минимальный припуск по формуле:

  

  Суммарное значение R_z и T, характеризующее качество поверхности штамповок, составляет 400 мкм.

   - шероховатость поверхности,  которая регулируется параметром 

  Т - дефектный слой

  Суммарные значения пространственных отклонений для заготовки данного типа определится  по формуле 

   ,          (6.1)

   ,          (6.2)

   ,          (6.3)

  где D_к - удельное коробление заготовки, D_к=0,6 мкм/мм;

        D – наружный диаметр обрабатываемой детали, мм;

        d_В - допуск на линейный размер штамповки, d_В= мкм.

    мкм.

    мкм.

  Промежуточное значение припусков на механическую обработку, (мкм), определяется по формуле

             (6.4)

  где Ку – коэффициент уточнения формы

   -для чернового  растачивания Ку=0,05;

   -для получистового  растачивания Ку=0,04;

   -для протягивания Ку=0,03.

  -для шлифование  Ку=0,02. 

  Для чернового  растачивания:

  

  Для получистового  растачивания:

  

  Для протягивания:

  

  Для шлифования:

  

  Погрешность установки при черновом растачивании

   ,          (6.5)

  где e_б – погрешность базирования заготовки (в данном случае не возникает), мкм;

  e_з – погрешность закрепления, мкм.

    мкм.

  Погрешность установки при получистовом растачивании

  e₂=0,06·e₁

  e₂=0,06·120=7 мкм.

  Погрешность установки при протягивании:

  e₃=0,05·e₁

  e₃=0,05·120=6 мкм.

  Минимальный припуск определяется по формуле

   ,     (6.6)

  Минимальный припуск под черновое растачивание определяется по формуле

    мкм.

  Минимальный припуск под получистовое растачивание определяется по формуле

    мкм.

  Минимальный припуск под протягивание определяется по формуле

    мкм.

  Минимальный припуск под чистовое шлифование определяется по формуле

    мкм. 

  Графа «Расчётный размер» (d_r) заполняется, начиная с конечного размера (в данном случае с чертёжного размера) путём отнятия расчётного минимального припуска каждого технологического перехода.

  Значения  допусков каждого перехода принимаются  по таблице в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.

  В графе  «Предельный размер» наименьшее значение (а_min) получается по расчётным размерам, округлённым до точности допуска соответствующего перехода. Наибольшие предельные размеры (а_max) определяются при сложении наименьших предельных размеров и допусков соответствующих переходов.

  Таким образом, предельные значения получаются:

  а) для шлифования:

• а_max = 65,03 мм;
• а_min = 65 мм; 

 

  б) для протягивания:

• а_max = 65,03 -0,088 = 64.942 мм;
• а_min = 64.942 -0,074 = 64,868 мм;

 

  в) для получистового растачивания:

• а_max = 64,94 -0,132 = 64,81 мм;
• а_min = 64,81 -0,12 = 64,69 мм;

  г) для чернового растачивания:

• а_max = 64.79 -0,216 = 64.594 мм;
• а_min = 64,594 -0,19 = 64,404 мм;

 

  е) для заготовки:

• а_max = 64,3 -3,114 = 61,48 мм;
• а_min = 61,48 -2 = 59,48 мм.

 

  Минимальные предельные значения припусков  равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения припусков – соответственно разности наименьших предельных размеров.

  Предельные  припуски для шлифования

    мм.

    мм.

  Предельные  припуски для протягивания

    мм.

    мм.

  Предельные  припуски для получистового растачивания

    мм.

    мм.

  Предельные  припуски для чернового растачивания

    мм.

    мм. 

  Общий номинальный  припуск

   ,    (6.7)

  где В_з – верхнее отклонение размера заготовки, мкм;

  В_д – верхнее отклонение размера детали, мкм.

    мкм. 

  Номинальный диаметр заготовки

   ,        (6.8)

  где d_Дном – номинальный диаметр детали, мм.

    мм. 

   Проверка  правильности выполненных расчётов  проверяется по формулам: 
 

                    (6.9) 

             (6.10) 

  а) 2z_пр.max - 2z_пр.min =4,92 –3,14 = 1,7 мм;

     d₁ – d₂ = 2 – 0,3 = 1,7 мм; (верно)

  б) 2z_{o max} - 2z_{o min} = 5,52 –3,58 = 1,97 мм;

     2 – 0,03 = 1,97 мкм. (верно)

  Таблица 6.1 – Расчет припусков и предельных размеров на обработку отверстий 65Н7

 

  На  остальные обрабатываемые поверхности  детали припуски и допуски 

  выбираем  по таблицам  в соответствии с  ГОСТ 7505-89.

 

  Таблица 6.2 – Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности

 

  7. Расчет режимов резания

 

  Рассчитываем  режимы резания для растачивания отверстия Æ 65Н7.

  Для растачивания выбираем расточной резец с пластиной  из твердого сплава Т15К6 (по ГОСТ18882-73) с  размером державки .[5]