Разработка технологического процесса изготовления детали - Противовес 6Д49.8.15-1

- Класс размерной  точности 15

- Штамповка  идеально подходит для воспринимаемых  нагрузок

- Штамповка  даёт больший коэффициент использования  материала

Основные  ограничительные факторы представлены в таблице № 1

     На  основе выполненного анализа для заданного производственных условий приходим к выводу, что наилучшим методом  получения заготовки является штамповка, так как она дешевле.  
 

4. АНАЛИЗ  БАЗОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

                                                  

   Базовый технологический процесс механической обработки включает в себя  операций:

     -  механических –11 операций;

     -  слесарных – 3 операция;

     -  технический контроль – 1 операция.

     Базовый техпроцесс построен по принципу дифференциации и состоит из большого числа простых операций. Это дает возможность отделения сложной и точной чистовой обработки, требуемой высокоточного оборудования от предварительной обработки, которая может быть осуществлена  простейшими  и  высокопроизводительными  способами  на  простых и дешевых станках. В данном техпроцессе используются универсальные станки.

     В процессе обработки используются операции:

     Фрезерные операции выполняется:

                  - на вертикально-фрезерный 6Р13;

         - на горизонтально-фрезерный 6М83;

           Сверлильные операции выполняется:

     - на радиально-сверлильный 2А554

     Токарные операция выполняется:

• на токарно-карусельный 1516Ф1;

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      5.     ПРЕДЛАГАЕМЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС 

     Применение  станков с ЧПУ с многоинструментальной головкой позволяет сократить вспомогательное время, а следовательно, и операционное, за счет времени холостого хода, времени смены инструмента;

     Для  усовершенствования технологического процесса предлагается применить горизонтальный обрабатывающий комплекс с ЧПУ MITSUI SEIKI HU63A. Применение станка с ЧПУ  позволит объединить несколько операций в одну.

     На горизонтальном обрабатывающем комплексе с ЧПУ MITSUI SEIKI HU63A предлагается обработать отверстия для крепления противовеса шпильками к коленчатому валу.

     На  станках с ЧПУ  обработка деталей выполняется автоматически по управляющей программе. Программа содержит указания последовательности обработки элементарных поверхностей и циклограммы перемещений рабочих органов станка для каждого перехода обработки.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    

6. РАСЧЁТ  ПРИПУСКОВ И ПРОМЕЖУТОЧНЫХ  РАЗМЕРОВ

Расчёт    припусков    на  радиус  

1. Маршрут обработки:

а) Заготовительная  операция (заготовка-штамповка);

б) токарную предварительная операция №40;

в) токарную окончательная операция №40

2. расчёт    минимальных    припусков:

Z_mini=2(R_zi-1+h_i-1+ )   

   Припуск на i-тую операцию по формуле:

    ;

   где  - шероховатость на предшествующем переходе;

    - глубина дефектного слоя  на предшествующем переходе;

    - Суммарные отклонения расположения  поверхности на предыдущем проходе;

    - погрешности установки заготовки  на выполняемом переходе.

   Глубину дефектного слоя и шероховатость  для каждой операции определяем по таблицам         [1] стр. 180-181.

   2.1. Определение припусков на токарную операцию №040 (черновое точение)

R_z=160мкм, h=200мкм.  -   Качество штамповки                    

D_å= D_кр+ D_ц;  суммарное отклонение расположения поверхностей

D_кр – коробление поверхности штамповки

L_к – длина обрабатываемой поверхности L_к = 58мм.

D_у – отклонение расположения поверхностей =1,8мкм/мм. – осевая кривизна штамповки типа валов

D_кр=58×1,8=104,4 мкм

; - – смещение оси симметрии заготовки

Т – допуск на диаметр исходной заготовки.

Т=1600 мкм.

D_ц= .

D_å= .

Погрешность установки

e_у=0,25×Т=0,25×1600=400 мкм

2Z_min1=2(160+200+ )=1870 мкм.

2.2. Определение минимальных  припусков на токарную операцию №40 (получистовое точение)

R_z=125 мкм.;  h=120 мкм.                                                                 [1], с.185,т.10

D_å= D_åi-1К_у=413×0,06=24,78 мкм

e_у=e_уi-1×К_у =400×0,06=24 мкм

2Z_min2=2(125+120+ )=559 мкм.

2.3. Определение минимальных припусков на токарную операцию №40 (окончательное точение)

R_z=40 мкм.;  h=40 мкм.                                                                      [1], с.185,т.10

D_å= D_åi-1К_у=24,78×0,06=1,49 мкм

e_у=e_уi-1×К_у =24×0,06=1,4 мкм

2Z_min2=2(40+40+ )=164 мкм.

3. Расчёт  максимальных  диаметров:         

D_mахi-1 = D_mахi -2Z_mini

D_mахiд=255-0,056=254,944 мм.

D_{mахi 3}= 254,944-0,164=254,780 мм 

D_{mахi 2.}= 254,780-0,559=254,221 мм. 

D_mах1.= 254,221-1,87=252,351мм.

4. Расчёт  минимальных   диаметров:

D_mini-1= D_mахi-1 -T_di

D_minд=255 – 0,108=254,892 мм.

D_min3= 254,780-0,164=254,616 мм

D_min2= 254,221-0,559=253,662 мм

D_min1=252,351-1,6=250,751 мм

5.  Расчёт  максимального   припуска:

Z_max= D_maxi-1 -D_mini-₁

Z_max1=253,662-250,751=2,911 мм.

Z_max2=254,616-253,662=0,954 мм.

Z_max3 =254,892- 254,616=0,276 мм 
 
 
 
 
 

 
 
         

7. РАСЧЁТ  РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ  И НОРМ ВРЕМЕНИ

 

 Назначение  режимов резания  к оп.40.:

    1) Исходные данные

 Произведем  назначение режимов резания расчетным  методом при обработке торца заготовки – штамповки, материал детали – Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Станок горизонтальный обрабатывающий комплекс с ЧПУ MITSUI SEIKI HU63A

Мощность двигателей главного привода -  18,5 кВт.

Пределы частот вращения шпинделей 20-6000 об/мин

Регулирование частот вращения и подач - бесступенчатое

2). Выбор инструмента.

Для  подрезки торца  выбираем  инструмент – резец.

      Марка материала режущей части резца  – ВК6 – для чернового точения стали

3). Устанавливаем глубину  резания за один  проход:

Для этого  определим фактический общий  припуск на черновую обработку. Исходя из плюсового допуска на заготовку, устанавливаем, что:

      z_черн.о= 1,5 мм

4). Назначаем подачу.

 Для чернового  наружного точения с пластиной  из тв.сплава     S = 0,8 ÷ 1,9                        выбираем S = 0,8 мм/об.  [2] (стр.266 т.11)

5)  Корректируем выбранное  значение по паспорту станка:

Для станка регулирование подач бесступенчатое, поэтому S_р = S_д =0,8 мм/об

6). Находим расчетное  значение скорости  резания V_р:

Для наружного  продольного точения

V = С_v×К_v / Т^m ×t^x×S^y

Для этого  вида обработки принимаем  Т=60 мин.

Находим значения С_v и составляющих К_v:(стр.261-271, табл.1,2,5,6,7,8,17,18).

К_v = К_mv×К_пv×К_uv K_Tu×K_Tc×K_jv×K_rv×K_j1v