Производство слабой азотной кислоты

Автор: Пользователь скрыл имя, 01 Мая 2012 в 01:26, отчет по практике

Описание работы

Производство неконцентрированной азотной кислоты под давлением 0,73 МПа (7,3 кгс/см2) введено в эксплуатацию в январе 1976 года.
Мощность производства:
проектная – 240000 тонн моногидрата азотной кислоты в год,
достигнутая в 2003 году – 206083 тонн,
граничная, экономически оправданная – 204120 тонн,
минимальная устойчивая – 191160 тонн

Содержание

Введение 3
Характеристика сырья и получаемого продукта 5
Технологическая схема производства 11
Технические показатели производства 27
Аппаратное оформление 40
Организация монтажа и ремонта оборудования 55
Охрана труда, техника безопасности 79
Средства КИП и автоматики 86
Экономика действующего (базового) производства 88
Гражданская оборона 90
Промышленная экология 93
Выводы 94
Список литературы 95

Скачать полностью (206.15 Кб) Сколько стоит заказать работу?

Работа содержит 1 файл

Отчет о преддипломной практики исправление.docx

— 208.93 Кб (Скачать)

В последний раздел ведомости дефектов заносятся все работы, которые могут быть выполнены в период подготовки к ремонту (изготовление узлов и деталей оборудования, трубопроводов и металлоконструкций, некоторые строительные работы, изготовление нестандартного оборудования, подготовка подменного фонда арматуры, форсунок и т. д.).

Ведомости дефектов по машинному оборудованию (насосы, компрессоры, центрифуги и т. д.), резервуарам и газгольдерам составляются на капитальный и средний ремонты.

Основанием для включения в ведомость дефектов ремонтных работ являются: графики планово-предупредительного ремонта на все виды оборудования; потребность в проведении ревизии; результаты предыдущей ревизии; результаты ревизии, проведенной во время работы оборудования; замечания обслуживающего персонала по работе оборудования в межремонтный период; результаты обследования состояния оборудования администрацией установки (цеха) совместно с представителями технического надзора в межремонтный период.

Виды износов и методы борьбы с ним.

Выделяют:

– физический износ

– моральный износ

Физический износ – это изменение формы, размеров, целостности и физико-механических свойств деталей и узлов, устанавливаемое визуально или путем измерений и анализов.

Различают следующие виды физического износа:

- механический;

- коррозионный;

- тепловой.

В некоторых случаях они проявляются обособленно, но в химической и нефтеперерабатывающей промышленности наиболее часто приходится сталкиваться с их совместным проявлением.

Моральный износ оборудования определяется степенью отставания его конструктивного и технического назначения от уровня передовой техники. Признаки морального износа:

- низкая производительность;

- низкое качество выпускаемой продукции;

- низкий к.п.д.;

- пониженная надежность.

Механический износ в основном зависит от следующих факторов:

1.качества металла трущихся поверхностей;

2.чистоты обработки трущихся поверхностей (определяет фактическую поверхность контакта трущихся деталей);

3.наличия и качества смазки деталей трущихся пар.

Рассмотрим эти факторы более подробно.

1) Для уменьшения износа применяются специальные антифрикционные чугуны, баббиты, бронзы и другие материалы. Так в центробежных насосах контактирующие кольца (вращающееся и неподвижное) изготавливаются из стали. Скорость износа пары сталь-сталь высока. Замена одного кольца на чугунное позволяет значительно повысить долговечность колец. Так пара чугун-сталь 3х13 работает на истирание в 2-3 раза дольше, чем пара сталь-сталь.

С увеличением твердости материала износ детали уменьшается. Поэтому при замене изношенных деталей особое внимание следует уделить проверке качества закалки, цементации и других методов повышения поверхностной твёрдости материала.

2) Чистота обработки определяет в основном износ в период обкатки так как в начале работы деталей микронеровности, образованные на поверхности деталей в результате предшествующей механической обработки, разрушаются и возникает новый микрорельеф поверхности соответствующий условиям взаимного перемещения элементов пары.

3) Наличие смазки значительно снижает механический износ, т.к. при достаточной толщине смазочного слоя трение деталей одна о другую заменяется трением слоев смазки. В зависимости от толщины и характера слоя, образуемого смазкой, возможны следующие виды трения:

жидкостное (полное разделение трущихся поверхностей смазкой);

полужидкое (смазка покрывает только часть полной поверхности трущихся деталей);

полусухое (большая часть поверхности деталей не имеет смазки);

сухое (смазка отсутствует полностью);

граничное (слой смазки настолько тонок (менее 0.1 мкм), что его свойства не подчиняются законам гидродинамики).

Основные виды жидких масел, используемые в качестве смазок: индустриальные, автотракторные, авиационные, трансмиссионные, турбинные, компрессорные, приборные масла и масла спец. назначения (трансформаторные, гидротормозные и т.д.).

Основными элементами, для которых необходима смазка в машинах и аппаратах, являются подшипники скольжения зубчатые, цепные, червячные и винтовые передачи, сальники, пары трения с возвратно-поступательным движением.

Коррозионный износ – процесс разрушения металлов при химическом или электрохимическом взаимодействии их с окружающей средой. Для аппаратов химической промышленности коррозионный износ является наиболее частой причиной выхода их из строя. По характеру разрушений коррозия может быть сплошной (по всей поверхности металла) и местной (в виде отдельных пятен). В первом случае долговечность аппарата может быть определена только с помощью математической теории надежности.

В химической промышленности отказы аппаратуры распределяются по видам коррозии следующим образом:

1) коррозионное растрескивание – 35%

2) дырочная коррозия - 20%

3) общая (равномерная) коррозия - 18%

4) межкристаллическая коррозия - 16%

5) другие виды коррозии - 11%

Коррозионное растрескивание - следствие двух одновременно действующих факторов: агрессивности среды и остаточных напряжений в металле. Повысить стойкость аппаратуры из углеродистой стали к коррозионному растрескиванию удается отжигом при 650°C нержавеющих сталей - отпуском при 650-800°С.

Ремонт трещин возможен только путем полного удаления всего дефектного участка. Попытка заварить трещину приводит к раскрытию соседних микротрещин.

Дырочная коррозия характеризуется образованием сквозных отверстий и наиболее опасна для аппаратов высокого давления.

Межкристаллическая коррозия распространяется по границам кристаллов или зерен. Этот вид коррозии опасен тем, что продукты коррозии остаются внутри металла, внешний вид которого не меняется.

В наибольшей степени коррозии подвержены:

1) места с высокой линейной скоростью среды (например, у входного или выходного штуцера);

2) участки с остаточными напряжениями (чаще всего-это сварные швы);

3) застойные зоны, где скапливается жидкость;

4) зоны нагрева (при повышении температуры скорость коррозии резко увеличивается);

5) узлы трения (механический износ при воздействии агрессивной среды усиливается, изменяются также свойства смазки).

Методы уменьшения износа деталей

Для уменьшения износа деталей упрочняют их поверхность. При ремонте машин и аппаратов химических производств используют следующие методы упрочнения:

- термические;

- химико-термические;

- нанесение на поверхность деталей износостойких материалов (наплавкой, напылением или гальванизацией);

- механический наклёп;

- электроискровое упрочнение.

Покрытие поверхностей трения износостойкими материалами

К этому виду обработки относятся: наплавка, напыление, электроискровое упрочнение и электролитическое наращивание металла.

Наплавка является разновидностью сварки и ее часто применяют при ремонтных работах для деталей, подверженных абразивному износу. Стойкие к износу наплавки представляет собой твердые зёрна (карбиды), вкраплённые в менее твердую, но более вязкую основу. Наплавку осуществляют стержневыми, трубчатыми, ячейковыми электродами, а также порошковыми и сплошными твердыми сплавами и пастами.

Напылением могут наноситься покрытия из металла, пластмасс, резины.

Металлизация напылением. Достоинства: при этом не изменяется структура основного материала, остающегося холодным; толщина слоя до 10-15 мм, это важно при восстановлении деталей с большим износом. Недостаток- малая прочность соединения с пов-тью и большая трудоемкость.

Напыление полимерами – эти покрытия имеют высокие антифрикционные свойства.

Гуммирование – покрытие деталей резиной. Применяется для деталей, работающих в абразивных или агрессивных средах (роликов транспортёров), срок службы которых вместо 5-6 месяцев возрастает до 5 лет.

Электроискровое упрочнение. Основано на явлении электроискрового разряда в цепи выпрямленного и пульсирующего тока.

Существует два основных вида электроискровой обработки:

1. Электроискровое упрочнение поверхности детали хромом графитом или разными сплавами.

2. Размерная обработка деталей: прошивка отверстий различной формы в крупных деталях, крупногабаритных валах (шпоночные канавки и т.д.) за счёт эрозии (разрушения) металла электрическим током.

Электролитическое (гальваническое) наращивание металла.

К электролитическим методам покрытия деталей относятся осаждение сплавов, хромирование, железнение, никелирование, меднение, цинкование и т.д. Максимальная толщина покрытия при хромировании 0.2-0.3 мм, а при железнении 2-3 мм. Объясняется это тем, что железо осаждается в 10-20 раз быстрее чем хром.

Восстановление деталей применяется при отсутствии запасных частей. Стоимость восстановленной детали обычно составляет 10-25% стоимости новой, а для базовых деталей сложной конфигурации 5-10%.

Выбор способа восстановления определяется величиной и характером износа, необходимой термообработкой, конструкционными особенностями, размерами и характером нагрузок, действующих на деталь.

Оптимальным может быть такой способ восстановления детали, при котором обеспечивается максимальный срок её службы при приемлемых затратах. Критерием выбора оптимального способа восстановления детали является показатель эффективности восстановления В:

В = С / ТП, где

С- затраты на ремонт

Т- срок службы после ремонта;

П- количество возможных операций восстановления деталей.

Возможны следующие способы устранения повреждений деталей:

Табл. 8 Возможные неполадки в работе и способы ликвидации

№№ пп	Неполадки	Возможные причины возникновения	Действия персонала и способ устранения неполадки
1	2	3	4
Подготовка и компримирование воздуха
1.	Появление искр, дыма или пламени из разгонного двигателя ФАЗ-800 поз. IIа	Замыкание в цепях обмоток: -при взаимном смещении ротора и статора, -при пробое изоляции в обмотках	Остановить агрегат, а при необходимости и отделение, нажатием аварийной кнопки «АО» или ударом руки по кнопке бойкового автомата безопасности, установленного на валу турбины поз.Iа возле главного маслонасоса. Закрыть вентили на линиях природного газа в универсальную камеру сгорания турбины поз. Iа. По окончании выбега ротора включить валоповоротное устройство. Вызвать ГПЧ. Приступить к ликвидации пожара собственными силами и средствами.
2.	Повышение температуры масла более 45^оС после маслоохладителей поз. Iе или температуры подшипников более 85^оС	-Низкое давление оборотной воды, -загрязнение трубных и межтрубных пространств маслоохладителей поз. Iе	Потребовать от мастера смены цеха оборотного водоснабжения снижения температуры. Остановить турбокомпрессорный агрегат ГТТ-3М, если при нормальном давлении и температуре воды температура масла растет, не допуская аварийного отключения агрегата по температуре подшипников. Почистить и пропарить маслоохладители поз. Iе
3.	Перегрузка разгонного двигателя ФАЗ-800 поз. IIа в процессе работы в двигательном режиме	1. Низкая температура хвостовых газов перед турбиной поз. Iа	Повысить температуру газовой смеси перед турбиной поз. Iа за счет универсальной камеры сгорания турбины поз. Iв
3.		2. Высокая температура воздуха перед нагнетателем из-за:
		1. Повышения температуры оборотной воды на входе в отделение компрессии 2. Загрязнения воздухоохладителя поз. Iд 3. Понижение давления оборотной воды	Потребовать от цеха оборотного водоснабжения снижения температуры воды Остановить турбокомпрессорный агрегат ГТТ-3М, не дожидаясь отключения разгонного двигателя ФАЗ-800. Произвести чистку или замену воздухоохладителя поз. Iд. Потребовать от цеха оборотного водоснабжения повышения давления оборотной воды.
5.	Сильная вибрация турбины поз. Iа	Появление увеличенных зазоров на подшипниках в процессе износа	Остановить турбокомпрессорный агрегат ГТТ-3М и сдать в ремонт
6.	Металлический стук в турбо- компрессорном агрегате ГТТ-3М поз. I	Попадание постороннего предмета или отрыв деталей в самой турбине поз. Iа	То же
7.	Частота вращения ротора турбины и осевого компрессора превышает 5350мин^-1.	Выход из строя регулятора скорости	То же
8.	Прекращение подачи электро- энергии (аварийное положение)	Отключение подстанции по основному и резервному питанию	То же
9.	Увеличение сопротивления аппарата очистки воздуха поз. IX более 2000 Па (200 мм вод. ст.)	Забивка фильтрующей ткани при повышенной запыленности воздуха	Остановить турбокомпрессорный агрегат ГТТ-3М для замены фильтрующих кассет.
Подготовка газообразного аммиака
1.	Прорыв жидкого аммиака на любом участке (аварийное положение)	-Вырвало прокладку на фланцевом соединении,	Остановить технологическую часть агрегатов, закрыть электрозадвижку HCVA-1П, HCVA-1Л на входе жидкого аммиака в отделение.
		-разрушение арматуры трубопровода, -разрыв трубопровода.	Сбросить отсекатели HVSA-167, HVSA-168 на линии аммиака в смеситель поз. 2 кнопкой К1 или К2. Закрыть ручной вентиль на линии газообразного аммиака в смеситель поз 2 Закрыть ручной вентиль на линии жидкого аммиака в испаритель поз. 11. Перевести подачу газообразного аммиака в сеть предприятия, после чего закрыть вентиль на линии выдачи газообразного аммиака в сеть низкого давления. После освобождения испарителя аммиака поз.11 прекратить подачу пара в него. Сбросить остаточное давление газообразного аммиака из аппаратов и трубопроводов через свечи в атмосферу с одновременной продувкой аппаратов и трубопроводов азотом. Устранить пропуски и неисправности.
2.	Повышение давления в испарителе аммиака поз. 11 более 1,1 МПа (11кгс/см²)	Неисправность регулятора HC-11	Отключить регулирующий клапан РС-11 на линии подачи пара в испаритель. Подачу пара осуществлять по линии байпаса, постоянно контролируя давление аммиака на выходе из испарителя поз. 11. После ремонта регулятор РС-11 включить в работу на автоматический режим регулирования.
3.	Резкое колебание уровня жидкого аммиака в испарителе поз. 11	Неисправность регулятора LC-10	Отключить регулирующий клапан LCV-10 на линии подачи жидкого аммиака в испаритель. Подачу аммиака осуществлять по линии байпаса. После устранения неисправности включить регулятор LC-10 в работу и перевести на автоматическое регулирование.
3.		-Попадание газообразного аммиака в жидкий, -накопление масла в испарителе.	Сообщить в отд. ПЖМУ цеха 1-А и потребовать перевести выдачу жидкого аммиака из другого хранилища. Увеличить расход жидкого аммиака по линии продувки испарителя .
Подготовка аммиачно-воздушной смеси, окисление аммиака и охлаждение нитрозных газов
1.	Взрыв аммиачно-воздушной смеси в контактном аппарате поз. 3 или смесителе поз. 2	Повышение объемной доли аммиака в аммиачно-воздушной смеси более 11,7% из-за: неисправности регулирующего клапана после подогревателя поз. 11г на трубопроводе газообразного аммиака в смеситель, резкого понижения, менее 70^оС, температуры газообразного аммиака (попадание жидкого аммиака).	Нажатием на щите ЦПУ кнопки «стоп» остановить технологическую часть агрегата УКЛ и по мнемосхеме убедиться в правильности срабатывания запорной арматуры: -закрытие отсекателей HVSA-167, HVSA-168 на линии газообразного аммиака в смеситель поз. 2, -закрытие электрозадвижки HCVA-105 на линии газообразного аммиака в смеситель поз. 2, -открытие отсекателя HVSA-169 свечи на линии газообразного аммиака в атмосферу, -открытие отсекателя HVSA-176 на линии продувки пароперегревателя котла КУН 24/16 и Г 420 БПЭ. -отключение разгонного двигателя ФАЗ-800 поз. IIа. -открыть электрозадвижку поз. HCVA-106 и регулирующий клапан PCV-25 на линии выдачи газообразного аммиака в сеть низкого давления. Регулирующим клапаном QCV-19 установить объемный расход газообразного аммиака не более 3000 м³/ч. По месту дожать электрозадвижку HVCA-105 на линии газообразного аммиака в смеситель поз. 2, закрыть вентиль перед смесителем поз. 2, установить заглушку, - закрыть вентиль на линии подачи газообразного аммиака в линию хвостовых газов перед реактором селективной каталитической очистки поз. 10 и установить заглушки. - закрыть дистанционно электрозадвижки HCVA-102 и HCVA-103 и по месту дожать вручную. - закрыть вентили на линии подачи питательной воды до и после регулирующего клапана LCV-132, на котлы-утилизаторы КУН 24/16 и Г-420 БПЭ. - закрыть вентили на линии входа глубокообессолен-ной воды на орошение абсорбционный колонны поз. 8,
			- закрыть вентили на линии выдачи кислоты из продувочной колонны поз. 12 на склад, - закрыть задвижки на линии добавочного воздуха в продувочную колонну поз. 12 и в линии нитрозных газов. Примечание: При необходимости остановить узел подготовки газообразного аммиака и турбокомпрес- сорный агрегат ГТТ-3М.
2.	Повышение сопротивления в смесителе поз. 2	Загрязнение фильтра	Остановить технологическую часть агрегата УКЛ. Фильтр на основе ультратонкой ваты УТВ-20 заменить новым. Собрать фильтрующую насадку аппарата. После замены фильтров приступить к пуску технологической части агрегата УКЛ.
3.	Розжиг контактного аппарата поз. 3 затруднен	-Низкая объемная доля аммиака в аммиачно-воздушной смеси	Повысить объемную долю аммиака в аммиачно-воздушной смеси до 9,7% по показаниям приборов. Одновременно провести лабораторный анализ. Если при этом розжиг не наступит, последний прекратить до сверки результатов показания приборов и анализов лаборатории. Это требование необходимо соблюдать при пусках после монтажа и после капитального ремонта.
3.	Розжиг контактного аппарата поз. 3 затруднен	-Недостаточная активность катализаторных сеток.	Повысить объемную долю аммиака в аммиачно-воздушной смеси. Прекратить розжиг, если сетки не проявляют каталитическую активность при объемной доле аммиака в смеси не менее 9,7%. Остановить технологическую часть агрегата УКЛ. Разобрать контактный аппарат поз. 3 и снять катализаторные сетки на регенерацию. По окончании регенерации контактный аппарат собрать и приступить к пуску агрегата УКЛ.
4.	После розжига контактного аппарата поз. 3 на катализаторных сетках остаются пятна.	-Попадание пыли, окалины, масла -отравление катализаторных сеток на отдельных участках.	Повысить объемную долю аммиака в аммиачно-воздушной смеси (не выше нормы) и проследить за сетками. Если в течение 5 минут температура на катализаторных сетках не достигла 740-750^оС или после розжига продолжают оставаться темные пятна на сетках, агрегат остановить для регенерации сеток. Снять сетки на чистку и регенерацию. После чистки и регенерации собрать контактный аппарат поз.3 и приступить к пуску.
5.	В процессе работы контактного аппарата поз. 3: -понижение температуры на сетках контактного аппарата поз. 3 менее 880^оС, -повышение температуры на сетках более 910^оС	-Уменьшение объемной доли аммиака в аммиачно-воздушной смеси, -понижение температуры аммиачно-воздушной смеси, -увеличение объемной доли аммиака в аммиачно-воздушной смеси, -увеличение температуры аммиачно-воздушной смеси.	Повысить объемную долю аммиака в АВС в допустимых пределах. Приоткрыть заслонку на подогревателе воздуха поз. 1. При этом следить за температурой аммиачно-воздушной смеси. Снизить объемную долю аммиака в аммиачно-воздушной смеси. Снизить температуру воздуха в смеситель поз. 2 путем прикрытия заслонки подогревателе воздуха поз. 1.
6.	Повышение температуры нитрозных газов на входе в холодильник-конденсатор поз. 7, 7а более 170^оС	-Открыта заслонка на байпасе нитрозного газа в котле КУН 24/16 или Г-420 БПЭ	Прикрыть заслонку на байпасе нитрозного газа в котле КУН 24/16 или Г-420 БПЭ.
7.	Попадание аммиака в паровой конденсат после узла подготовки газообразного аммиака	Пропуск аммиака в теплообменники узла подготовки аммиака	Выяснить место пропуска. Остановить технологическую часть агрегата УКЛ для устранения пропуска аммиака.
Абсорбция оксидов азота
1.	Снижение массовой доли азотной кислоты в кислоте из абсорбционной колонны поз. 8	-Повышение температуры кислоты на тарелках.	Проверить расход и давление оборотной воды на колонну поз. 8.Если давление воды на входе в колонну менее 0,5 МПа (5кгс/см²), потребовать от цеха оборотного водоснабжения повысить давление оборотной воды. При возможности увеличить объемный расход воды на абсорбционную колонну поз. 8.
		-Повышение температуры кислоты на тарелках.	Проверить температуру оборотной воды на входе в отделение. Если температура выше 28^оС потребовать от цеха оборотного водоснабжения ее понижения.
		-При минимальном объемном расходе глубокообессоленной воды на орошение, зона абсорбции смещается на выше расположенные тарелки,	Увеличить объемный расход глубокообессоленной воды на орошение на 20% к нормальному для данной нагрузки и поддерживать данный расход в течение 10-15 минут. Через 10-15 минут объемный расход воды привести в соответствие с нагрузкой.
		-При максимальном объемном расходе глубокообессоленной воды на орошение происходит разбавление продукционной кислоты.	Уменьшить объемный расход глубокообессоленной воды на орошение до нормального для данной нагрузки. Для более быстрого закрепления перевести отвод кислоты после холодильника-конденсатора поз.7 на выше расположенные тарелки для закрепления кислоты в кубе абсорбционной колонны поз. 8 .
		-Недостаточная окисленность нитрозных газов на входе в абсорбционную колонну поз. 8	Увеличить объемный расход добавочного воздуха в линию нитрозных газов на доокисление. Снизить температуру нитрозных газов на входе в абсорбционную колонну поз. 8 путем увеличения объемного расхода воды на абсорбционную колонну поз. 8.
		-Неисправность клапана QCV-119 на линии подачи глубокообессоленной воды на орошение абсорбционной колонныпоз. 8	Вызвать слесаря КИПиА для проверки работы регулятора. На время ремонта регулятора подачу воды производить по байпасу. По окончании ремонта включить клапан в работу.
2.	Увеличение массовой доли оксидов азота в азотной кислоте	-Недостаточный объемный расход воздуха в продувочную колонну п. 12.	Проверить по прибору объемный расход воздуха и, если он не соответствует нормам режима, увеличить
2.	Увеличение массовой доли оксидов азота в азотной кислоте	-Выход из строя тарелок продувочной колонны поз. 12	Остановить технологическую часть агрегата УКЛ для ремонта продувочной колонны поз. 12.
3.	Уменьшение объемного расхода глубокообессоленной воды на орошение абсорбционной колонны поз. 8	Резкое падение давления глубокообессоленной воды в коллекторе из-за:
		-отключения работающего насоса,	Включить резервный насос, выяснить и устранить причину отключения.
		-снижения производительности насоса,	Проверить уровень глубокообессоленной воды в сборнике поз. 22 и, в случае необходимости, привести в соответствие с нормами. Проверить и исключить возможность байпасирования воды через резервный насос.
		-Прорыва питающего трубопровода.	Остановить технологическую часть агрегата . Сбросить давление для устранения пропуска.
4.	Резкие колебания уровня кислоты в продувочной колонне поз. 12.	-Вышел из строя регулятор уровня кислоты LC-39 в продувочной колонне поз. 12	Вызвать слесаря по КИПиА для ремонта регулятора уровня, перейти на выдачу кислоты по байпасу. По окончании проверки и ремонта регулятор перевести на автоматическое регулирование.
5.	Резкое колебание уровня неотбеленной азотной кислоты в сборнике-сепараторе поз. 13	Вышел из строя регулятор уровня LC-13/1, LC-8/1 неотбеленной азотной кислоты в сборнике-сепараторе поз. 13	Вызвать слесаря по КИПиА для ремонта регулятора уровня. Перевести выдачу неотбеленной азотной кислоты из сборника-сепаратора поз. 13 по байпасной линии. В ЦПУ регулирование уровня на приборе ПВ10.1Э перевести на ручное управление. По окончании проверки и ремонта регулятора уровня выдачу неотбеленной азотной кислоты перевести через регулирующий клапан, а в ЦПУ регулирование уровня перевести на автоматическое.
6.	Закисление воды оборотного цикла.	-Выход из строя трубчатки холодильника-конденсатора поз. 7,7а	Остановить технологическую часть агрегата УКЛ. Прекратить подачу оборотной воды на холодильники-конденсаторы. Сбросить давление – сдренировать воду, освободить оборудование для ремонта.
		-Выход из строя змеевиков абсорбционной колонны поз. 8.	Остановить технологическую часть агрегата УКЛ. Установить место пропуска, сбросить давление оборотной воды. Подготовить колонну для проведения ремонта.
7.	Прорыв газовых, кислотных коммуникаций и аппаратов	-Дефект сварки, -Низкое качество ремонта.	Выяснить причину, характер опасности для обслуживающего персонала, работы КИПиА, об-ния. Немедленно остановить технологическую часть агрегата УКЛ. При прорыве общецеховых коммуникаций остановить оба агрегата УКЛ.
8.	Завышение объемной доли оксидов азота в хвостовых газах после абсорбционной колонны поз. 8 более 0,15%	-Нарушен режим орошения абсорбционной колонны поз. 8,	Наладить режим орошения абсорбционной колонны поз. 8
		-недостаточное охлаждение по тарелкам абсорбционной колонны п. 8,	Увеличить расход оборотной воды по тарелкам.
		-низкая объемная доля кислорода в хвостовых газах (менее 1,7%),	Повысить объемную долю кислорода увеличением объемного расхода добавочного воздуха на доокисление или воздуха на продувочную колонну поз. 12.
		-высокая температура глубокообессоленной воды на орошение колонны поз. 8 более 35^оС (летом),	Снизить температуру глубокообессоленной воды на орошение колонны поз. 8 увеличением объемного расхода оборотной воды на теплообменники поз. 16.
		-отвод кислоты после холодильников-конденсаторов осуществляется на высоколежащие тарелки (10-12 тарелки).	Перевести кислоту на ниже расположенные тарелки.
9.	Высокая массовая концентрация хлоридов в кислоте по тарелкам абсорбционной колонны поз. 8 более 0,5г/дм³	Повышенная массовая концентрация хлор-иона в глубокообессоленной воде на орошение.	Потребовать от цеха ХПВ принять меры по снижению массовой концентрации хлоридов в глубокообессоленной воде. Увеличить продувку кислоты с тарелок, на которых накапливаются хлор-ионы.
Селективная каталитическая очистка хвостовых газов от оксидов азота
1.	Выше нормы массовая концентрация оксидов азота в хвостовых очищенных газах	-Недостотачный объемный расход аммиака в реактор селективной каталитической очистки поз. 10	Увеличить объемный расход аммиака в реактор селективной каталитической очистки поз. 10.
		-низкая температура в зоне катализатора АВК-10М.	Повысить температуру в зоне катализатора АВК-10М путем открытия байпасной заслонки котла-утилизатора КУН 24/16 или Г-420 БПЭ.
		-объемная доля оксидов азота в хвостовых газах на входе в реактор поз. 10 выше нормы.	Остановить технологическую часть агрегата УКЛ для ремонта подогревателей хвостового газа поз. 1 и поз. 6.
		-снижение активности катализатора АВК-10М	Агрегат остановить. Произвести перегрузку катализатора.
2.	Разрушение внутри реактора селективной каталитической очистки поз. 10. Определяется по увеличению массовой концентрации оксидов азота после реактора поз. 10	Провалились несущие балки из-за несоответствия балок и кронштейнов, плохой фиксации концов балок в кронштейнах	Остановить технологическую часть агрегата УКЛ, затем:Балки заменить на другие, отвечающие размерам. Надежно зафиксировать концы (равномерно с обоих концов).
		-взаимное смещение секций решеток для полок катализатора.	Приварить секции решеток между собой.
		-снижение активности слоя катализатора	Произвести перегрузку катализатора
Подготовка воды для питания котлов-утилизаторов и выдача пара, работа парокотельного оборудования
1.	Повышение уровня воды в котле-утилизаторе поз. 4 или поз. V.	-Неисправен регулятор уровня воды.	Открыть вентили периодической продувки и контролировать верхнее положение уровня воды. Перевести работу узла на байпас с контролем уровня воды по водоуказательным стеклам.
		-Неисправен регулятор уровня воды.	Исправить регулятор и перейти на автоматическое регулирование.
		-забивка или неисправность водоуказательных стекол.	Продуть водоуказательные стекла.
		-забивка линии непрерывной продувки котла.	Проверить положение арматуры на линии непрерывных продувок котла. Открыть полностью вентиль на линии непрерывных продувок и промыть, продуть линии в течение 1-2 минут. Открыть вентиль и установить объемный расход воды на 2-3 м³/ч больше номинального.
		- открыт байпасный вентиль на гребенке.	Прикрыть байпасный вентиль и проследить за уровнем воды в котле. Если уровень повышается, то необходимо еще прикрыть байпасный вентиль до тех пор, пока регулирующий клапан не будет поддерживать постоянный уровень (войдет в зону регулирования).
2.	Понижение уровня воды в котлах КУГ-66, КУН 24/16, Г-420 БПЭ поз. V, поз. 4	Резкое падение давления воды в питательных коллекторах: -отключение работающего насоса и не включение резервного,	Включить резервный насос. Устранить причину отключения основного насоса. Отремонтировать и перевести в резерв.
		-снижение производительности насоса,	Проверить состояние сальников. Проверить уровень и температуру воды в деаэраторном баке.
		-прорыв коллектора питательной воды,	Перейти на резервный коллектор, не допуская работы котлов при отсутствии уровня в водоуказательных стеклах.
		-сброс давления насосов на «себя» (в деаэраторный бак),	Прикрыть вентиль на разгрузочной линии, восстановив первоначальное давление на нагнетании.
		-неисправность регулятора уровня воды,	Перевести работу котла по байпасной линии на гребенке. Отремонтировать регулятор и включить в работу.
		-неисправность и забивка водоуказательных стекол,	Продуть водоуказательные стекла.
		-появление течи в котле,	Остановить технологическую часть агрегата УКЛ или полностью агрегат. Сбросить давление из котла. Подготовить к ремонту.
3.	Повышение давления пара в котлах более 1,6 МПа (16 кгс/см²)	-Неисправность регулятора давления выдачи пара в сеть предприятия,	Перевести регулирование давления на ручное. Отремонтировать или заменить регулятор. Перейти на автоматическое регулирование.
		-прикрыта арматура на трубопроводе выдачи пара в сеть	Открыть арматуру на линии выдачи пара в сеть.
		-подпор со стороны сети.	Потребовать от цеха ПиОК снижения давления в сети до нормы. Сбросить часть пара до устранения избыточного давления через свечи котла.
		-неисправность манометра	Заменить манометр.
4.	Резкое колебание уровня воды в стеклах котлов-утилизаторов КУГ-66, Г-420 БПЭ, КУН 24/16 поз. V, поз. 4 Вода пенится.	-Выше нормы солесодержание котловой воды.	Увеличить продувку котла и, если недостаточно непрерывной, открыть периодическую. Проверить солесодержание питательной воды, и, если солесодержание выше нормы, потребовать от цеха химической подготовки воды уменьшения солесодержания. Анализом контролировать солесодержание котловой воды и, если в течение 1-2 часов достигнуть нормы не удается, разгрузить агрегат.
5.	Снижение температуры перегретого пара	-Повышение инертов в паре в связи с недостаточной деаэрацией питательной воды.	Провести продувку пароперегревателя. Проверить солесодержание котловой воды и, при необходимости, увеличить непрерывную продувку котла. Проверить режим процесса деаэрации питательной воды.
6.	Падение давления пара в котлах	-Пропуск пара в нитрозные или хвостовые газы,	Остановить технологическую часть агрегата УКЛ или полностью агрегат.
6.	Падение давления пара в котлах	-прорыв агрегатного и общецехового трубопровода пара.	Остановить технологическую часть агрегата УКЛ или полностью агрегат. Выяснить и устранить причину.
7.	Резкое падение давления в котлах КУН 24/16, Г-420 БПЭ поз. 4 и КУГ-66 поз. V.	-Неисправность редуцирующего клапана пара с давления 1,6 МПа (16кгс/см²) в сеть давления 0,5 МПа (5кгс/см²) (открылся клапан).	Увеличить объемный расход воды на питание котлов, если недостаточное давление питательной воды на нагнетании насоса, включить в работу дополнительный насос. Выдачу пара в сеть перевести по линии байпаса, а редуцирующий клапан отключить и сдать в ремонт.
8.	Прорыв общего или агрегатного паропровода (аварийное положение)	-Механическое повреждение паропровода или арматуры, -прорыв прокладки на фланцевых соединениях, -из-за коррозийного воздействия, -дефекты сварки.	Во всех случаях: Остановить агрегат УКЛ или отделение. Закрыть задвижку на линии выдачи пара из котла. В случае отключения всех котлов закрыть задвижку на общецеховом коллекторе пара на выходе из отделения. Сбросить давление и устранить поврежденный узел
9.	Прекращение подачи химически очищенной воды в деаэраторную установку.	-Прекращение подачи химически очищенной воды из цеха ХПВ	Разгрузить агрегаты. Выяснить причину неполадок и продолжительность устранения неисправностей.
9.		-Неисправен регулятор уровня воды в деаэраторном баке поз. VIIа.	Перейти на байпас. Уровень воды контролировать по указательным стеклам. Отремонтировать или заменить регулятор. Перейти на автоматическое регулирование.
10.	Повышение массовой концентрации кислорода в питательной воде при несоответствии между давлением в деаэраторной колонке и температурой питательной воды	Низкая температура питательной воды после деаэраторной установки из-за: -низкой температуры воды, поступающей в деаэраторный бак поз. VIIа после теплообменника поз. VIII. -несоответствие тепловой и гидравлической нагрузок деаэраторного бака поз. VIIа.	Проверить работу теплообменника поз. VIII. Устранить причину, если возможно, без остановки агрегатов. При невозможности – остановить агрегаты и устранить причину. Привести в соответствие нагрузки. Проверить закрытие задвижек на сбросе воды из деаэраторного бака поз. VIIа в расширитель. Закрыть задвижки и уменьшить забор воды на деаэрацию.
		-в верхнюю часть деаэрационной колонны поз. VIIа поступает мало пара (при низком давлении отсутствует парение известовой трубки).	Увеличить объемный расход пара давлением не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см²) или увеличить объемный расход пара на барботажное устройство деаэраторного бака.Устранить неисправность данного узла.
		-неисправен регулятор давления пара давлением 0,02 МПа (0,2 кгс/см²).	Перевести регулирование давления пара на ручное по байпасной линии. Давление контролировать по манометру.
11.	Периодические проскоки кислорода в воде, обнаруживаемые по отдельным анализам.	-Резкое изменение расхода воды, поступающей в деаэраторную установку,	Стабилизировать объемный расход воды в деаэраторный бак поз. VIIа. Если регулятор уровня LC-116 неисправен перейти на ручное управление. Регулятор уровня LC-116 отремонтировать и включить в работу.
11.		-срыв гидрозатвора поз. VIIг.	Стабилизировать давление пара в деаэраторном баке поз. VIIа. Залить гидрозатвор поз. VIIг водой.
12.	Питательный насос поз. IV не подает воду.	-Всасывающий трубопровод и сам насос не были залиты водой перед пуском,	Залить насос и включить двигатель
12.	Питательный насос поз. IV не подает воду.	-неправильное вращение электродвигателя,	Поменять местами любые из двух фаз подсоединяющего кабеля.
13.	Питательный насос поз. VI не дает требуемой производительности	-износ уплотнительных колец и поясов рабочих колес,	Остановить работающий насос и перейти на резервный насос. Насос поз. VI сдать в ремонт.
		-электродвигатель не набирает полной частоты вращения (при этом слышно гудение, ненормальный шум электродвигателя),	Проверить наличие напряжения во всех фазах и его номинальное значение. При необходимости устранить обнаруженные отклонения.
		-износились кольца разгрузки, ротор сместился в сторону всаса.	Остановить работающий насос. Включить резервный насос.
14.	Питательный насос поз. VI вибрирует во время работы	-Неправильная центровка электродвигателя насоса поз. VI.	Перейти на резервный питательный насос.
		-износился подшипник,	Остановленный насос сдать в ремонт.
		-изгиб из-за неправильности торцов ступиц рабочего колеса при сборе,	Перейти на резервный питательный насос. остановленный насос сдать в ремонт.
15.	В разгрузочную линию питательного насоса поз. VI идет много воды.	-Износилась втулка разгрузки и дистанционная втулка, вследствие чего увеличился разгрузочный зазор	Остановить насос и подготовить к ремонту. Перейти на резервный насос
16.	Большая потребляемая мощность электродвигателя питательного насоса поз. VI (большой нагрев электродвигателя)	-Износились кольца разгрузки, рабочие колеса «сели» на уплотнители	Остановить насос и перейти на резервный насос
Склад азотной кислоты к. 744
1.	В зимний период при температуре воздуха минус 25^оС и ниже из-за замерзания азотной кислоты невозможно определить уровень в хранилище	-Заморожены уровнемерные стекла и пьезометрические датчики.	Соединить все хранилища поз. Е8 открытием вентилей на выходе кислоты в четный и нечетный коллекторы и приступить к отпариванию уровнемерного стекла на одном из хранилищ поз. Е8.

6. Охрана труда, техника безопасности

Вредные вещества

АММИАК - бесцветный газ с резким специфическим запахом. Плотность по воздуху при температуре 0^оС и давлении 0,1 МПа (1 кгс/см²) – 0,697. Температура кипения минус 33,4^оС. Своздухом и кислородом аммиак образует взрывоопасные смеси. Нижний предел взрываемости аммиачной-воздушной смеси 15% (объемная доля), верхний предел 28% (объемная доля).

Предельно-допустимая концентрация (ПДК) в воздухе рабочей зоны производственных помещений 20 мг/м³.

При концентрации выше ПДК аммиак вызывает раздражение и ожог слизистых оболочек, слезотечение, удушье, попадая на кожу человека, вызывает ожоги.

При отравлении аммиаком пострадавшего необходимо вынести из загазованной зоны и вызвать скорую помощь. При попадании аммиака на кожу необходимо смыть пораженное место обильной струей воды и обратиться в медпункт.

ОКСИД АЗОТА - NO - бесцветный газ, плотность относительно воздуха 1,037. Кислородом воздуха окисляется в диоксид азота NO₂.

Диоксид азота NO₂ – газ красно-бурого цвета с удушливым запахом, легко сжижается при давлении 0,1 МПа (1кгс/см²) и температуре 20,7^оС в красно-бурую жидкость. При температуре минус 10,8^оС жидкость затвердевает, образуя бесцветные кристаллы.

Предельно-допустимая концентрация (ПДК) в воздухе рабочей зоны производственных помещений 5 мг/м³ (в пересчете на О₂) .

Оксиды азота раздражающе действуют на легкие, в тяжелых случаях вызывая их отек. Вызывают общую слабость, головокружение, отекание ног.

При сильных отравлениях появляется тошнота, иногда рвота.

Первая помощь – вынести пострадавшего на свежий воздух, обеспечить покой и предотвратить охлаждение тела. При остановке дыхания проводить искусственное дыхание.

Следует иметь в виду, что последствия отравления оксидами азота может сказываться не только мгновенно, но и через некоторое время, даже при малых концентрациях. Это, так называемый, скрытый период действия, длительность которого составляет в среднем 1-5 часов, но это время может быть от 0,5 часа до 36-ти часов. Отравившийся оксидами азота, независимо от степени отравления, должен быть немедленно отправлен в медпункт

АЗОТНАЯ КИСЛОТА – жидкость желтоватого цвета с характерным запахом. Плотность продукционной 58%-ной HNO₃ при 20^оС – 1,356г/см³. Азотная кислота, попадая на кожный покров или слизистые оболочки, вызывает ожоги. Животные и растительные ткани под действием азотной кислоты разрушаются.

Пары азотной кислоты, аналогично оксидам азота, вызывают раздражение дыхательных путей, одышку, разрушение зубов, при попадании в глаза вызывает тяжелые ожоги вплоть до омертвления роговицы глаза. Пары азотной кислоты ядовиты даже при малых концентрациях, при больших концентрациях вызывают удушье.

Информация о работе Производство слабой азотной кислоты