Проект технологической линии производства батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта массой 0.5 кг непрерывным способом на густой оп

Периодический замес – это замес порции теста за определённый промежуток времени при однократном дозировании определённого количества сырья в единицу времени (минуту).

При непрерывном замесе поступление сырья в месильную ёмкость и выгрузка из неё теста осуществляется непрерывно.

В настоящее время в хлебопекарной промышленности приме­няются многофазные и однофазные способы приготовления пше­ничного теста (рис. 1).

Многофазные способы включают в себя опарные, когда приго­товлению теста предшествует приготовление опары, и приготов­ление теста на специальных полуфабрикатах, которые могут отли­чаться по влажности (полуфабрикаты пониженной влажности, сухие композитные смеси) и по содержанию микрофлоры (закваски целенаправленного культивирования, концентрированная молочнокислая закваска, мезофильная закваска).

     Также применяются однофазные способы приготовления теста, осуществляемые в одну фазу, т.е. когда тесто замешивается сразу из всего сырья в соответствии с рецептурой. Наиболее широко распространены безопарный способ, ускоренные способы с приме­нением подкислителей, интенсивная технология с применением комплексных улучшителей. Основной особенностью ускоренных способов является максимальное со­кращение операции брожения теста.

     Традиционными способами приготовления пшеничного теста являются опарный и безопарный. Перечень и соотношение рецеп­турных компонентов в тесте для различных видов и сортов хлеб­ных изделий могут быть различными.

Опарные способы предполагают приготовление теста в две фазы: первая — приготовление опары и вторая — приготовление теста. В зависимости от количества муки и воды в опаре различаются способы приготовления теста на большой густой опаре (65...70% муки от общего ее количества расходуется на замес опары), на густой опаре (45...55 % муки вносится в опару) и на жидкой опаре (30% муки расходуется в опару). Приготовлению опары может предшествовать еще одна фаза (малая опара), например при при­готовлении теста на большой жидкой опаре.

Рис 1. Классификация способов приготовления пшеничного теста

    В курсовом проекте выбирается непрерывный способ приготовления теста на густой опаре.

Приготовление теста на густой опаре. Оно включает в себя две стадии: приготовление опары и приготовление теста (рис. 2). Опару готовят влажностью 44...48 % из 45...55 % муки от общего количества, предназначенного для приготовления теста, дрожже­вой суспензии и воды. Количество муки в опаре может изменяться в зависимости от хлебопекарных свойств муки и условий работы предприятия. Влажность опары зависит от сорта муки, ее хлебопе­карных свойств и рецептуры изделий. Начальная температура бро­жения опары 25...29 °С, продолжительность брожения густой опа­ры 180... 270 мин. Конечная кислотность опары в зависимости от сорта используемой муки составляет: при применении муки выс­шего сорта —2,5...3,5°, первого сорта — 3...4°, второго сор­та - 4...5°, обойной - 8...9°.

Тесто замешивают из всего количества опары с внесением ос­тального количества муки (55...45%), солевого раствора и воды, а также всего дополнительного сырья, предусмотренного рецеп­турой. Влажность теста должна быть больше влажности готового из­делия (в соответствии с ГОСТ) на 0,5... 1 %. Начальная температура теста 27...33 °С, продолжительность брожения теста 60...90 мин, конечная кислотность больше кислотности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) на 0,5° .

В процессе брожения тесто из муки первого и высшего сортов рекомендуется подвергать одной или двум обминкам. Обминка — повторное кратковременное (1...2 мин) перемешивание теста с целью удаления продуктов брожения и улучшения структуры те­ста. Обычно обминку проводят после 1 ч брожения. Тесто из сла­бой муки не обминают. Пшеничное тесто в конце брожения зна­чительно увеличивается в объеме, имеет выпуклую поверхность и специфический аромат.

Рис. 2. Схема приготовления пшеничного теста на густой опаре

2. Технологическая часть

2.1. Унифицированная рецептура, физико-химические и органолептические показатели качества изделия

     На линии вырабатываются батоны нарезные из пшеничной муки высшего сорта массой 0,5 кг.

     Батоны нарезные из пшеничной муки высшего сорта массой 0,5 кг имеют продолговато - овальную форму, поверхность – с глубокими, косыми надрезами (ГОСТ 27844-88).

     Унифицированная рецептура батонов нарезных приведена в табл. 1.

Таблица 1

Унифицированная рецептура батонов нарезных

     Физико – химические показатели качества батонов нарезных приведены в табл. 2.

     Органолептические показатели качества батонов нарезных приведены в

табл. 3.

Таблица 2

Физико – химические показатели батонов нарезных по ГОСТ 27844-88

Таблица 3

Органолептические показатели батонов нарезных по ГОСТ 27844-88

2.2. Расчет производительности печи и выхода изделия

2.2.1. Расчет производительности печи

     В данном курсовом проекте выбрана печь тупикового типа ФТЛ-2-66 площадью пода 15.3 м2, количество люлек в печи 24 шт, размеры люльки: ширина – 350 мм, длина – 1920 мм, вид топлива – газ.

     Исходные данные для расчета производительности печи тупикового типа представлены в табл. 4.

Таблица 4

Исходные данные для расчета производительности печи тупикового типа

     Часовая производительность люлечно – подиковой печи определяется по формуле

Рч = N · n · q · 60 / τв,

где N – количество изделий по длине пода печи, шт;

      n – количество изделий по ширине пода печи, шт;

      q – масса изделия, кг;
       τв – продолжительность выпечки, мин.

     Количество изделий на поду определяется по формуле

n = В – а / в + а,

где В – ширина пода печи, мм;

       а – зазор между изделиями, мм;

       в – ширина изделия, мм.

     Зазор принимается равным 50 мм.

n = 1920 – 50 / 100 + 50 = 1870 / 150 = 12 (шт).

Рч = 24 · 12 · 0.5 · 60 / 22 = 392.7 (кг)

     Расчет производительности технологической линии в сутки по производству батонов нарезных определяется по формуле

Рсут = Рч · 23,

где Рч – производительность часовая, кг;

     23 – количество рабочих часов в сутки, ч.

Рсут = 392.7 · 23 = 9032.1 (кг)

    Результаты расчетов сведены в табл. 5.

Таблица 5

Производительность предприятия