Таблица 2 – Расчет сухих веществ теста

 

       _{Расход  “чистой” воды на замес теста , кг/мин, рассчитывается по формуле}

       

                                                   ₍₁₈₎

       Выход теста  , кг/мин, рассчитывается по формуле

                                                ₍₁₉₎

       _{где  - суммарное содержание сухих веществ сырья, кг/мин.} 

       Для удобства расчет сухих веществ сырья  приведен в таблице 3.

Таблица 4 – Расчет сухих веществ сырья

 

       _{Выход теста  , кг/час, рассчитывается по формуле}

                                                    ₍₂₀₎

       Часовая производительность печи , кг/час, рассчитывается по формуле

                                               ₍₂₁₎

     где n - количество тестовых заготовок в печи, шт;

       g – масса изделия, кг;

       t_n – продолжительность подооборота, мин.

       Суточная  производительность печи , т/сут, рассчитывается по формуле

                                                   ₍₂₂₎

       где Т – продолжительность работы печи в течение суток, час.

 

        3 Технико–экономическое обоснование  выбора оборудования 

       На  основании проведенного технологического расчета производится выбор оборудования для линии по производству рогликов. В настоящее время для выполнения конкретной операции существует большое  количество оборудования. Для наглядности  сравнительных характеристик, найденного оборудования представлены таблицы.

       Сравнительная характеристика просеивателей муки представлена в таблице 6.

Таблица 6 – Техническая характеристика

 

Для просеивания  муки устанавливаем просеиватель Ш2-ХМВ, так как он подходит по производительности.

       Сравнительная характеристика тестомесильных машин  представлена в таблице 7.

Таблица 7 – Техническая характеристика

 

В ходе сравнения  тестомесильных машин выбираем   Прима 300. 

       Сравнительная характеристика тестоделительных машин  представлена в таблице.

Таблица   - Техническая характеристика

Устанавливаем тестоделитель А2-ХЛ2-С9, так как он подходит по массе кусков теста.

 

       4 Конструкторская часть

       

       

   Процесс замеса теста заключается в смешивании муки, воды, дрожжей, соли, сахара, маргарина  и других продуктов в однородную массу, придании этой массе требуемых  физических и механических   свойств  и насыщении её воздухом с целью  создания благоприятных условий  для брожения.

   Для замеса применяют различные машины, которые  в зависимости от рецептуры оказывают  неодинаковое воздействие на тесто  и его созревание. Качество работы тестомесильных машин в конечном итоге определяется качеством готовой  продукции.

   Для получения  высококачественного теста замес необходимо проводить при оптимальной интенсивности, длительности, температуре и частоте воздействия месильной лопасти.

    Существует  два способа приготовления теста  : порционный и непрерывный.  При  порционном замесе применяются  тестомесильные машины периодического  действия со стационарно закрепленными  или подкатными дежами. Тесто  в  этих машинах замешивается отдельными  порциями через  интервалы. При непрерывном способе – применяют тестомесильные машины непрерывного действия. В этих машинах тесто замешивается одновременно на всех стадиях и участках , через которые тесто проходит, и из машины оно выходит непрерывным потоком. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

        4.1 Описание конструкции машины

       

Тестомесильная  машина с подкатной дежой  "Прима-300"

            Двухскоростная тестомесильная машина с возможностью интенсивного замеса на повышенной скорости для замешивания пшеничного, ржано-пшеничного, ржаного теста и теста для кондитерских изделий. Предназначена для эксплуатации в 1-3-сменном режиме в условиях промышленного производства.

Полуавтоматическая  система управления позволяет:

• устанавливать общее время замеса и время замеса на малой скорости  
• автоматически переключать вращение месильного органа с малой скорости на повышенную  
• временное прерывание цикла по требованию оператора, с последующим его продолжением  
• отрабатывать цикл замеса только на малой, или только на повышенной скорости  
• включать прямое или реверсивное вращение дежи на малой скорости замеса  
• автоматически останавливать машину по окончании времени замеса с подачей звукового сигнала Для надежной работы и удобства эксплуатации конструкцией предусмотрено:  
• элементы конструкции, контактирующие с тестом, выполнены из нержавеющей стали  
• реверсивное вращение дежи на малой скорости  

 
 

•     гидравлический привод подъема - опускания траверсы и фиксации дежи, узлы и агрегаты гидравлической системы - от лучших европейских производителей  
• привод вращения месильного органа - групповая клиноременная передача  
• привод вращения дежи с устройством плавного пуска двигателя, исключающий повреждение элементов конструкции в случае удара шестерен привода «зуб в зуб»  
• патрубки на крышке дежи для загрузки сыпучих и жидких компонентов в автоматическом и ручном режимах  
• дежи Д-300 с улучшенной маневренностью и возможностью установки в положение с наклоном для санитарной обработки  
• крышка дежи со смотровым стеклом, конструкция которой позволяет практически исключить пыление муки при замесе  
• силовой шкаф с пультом управления с возможностью установки на корпусе машины как справа (серийно), так и слева.

    Тестомесильная  машина состоит из :

 
 

 

4.2   Кинематический расчет

4.2.1 Выбор электродвигателя.

Для выбора электродвигателя определяют его требуемую  мощность и частоту  вращения. Прежде чем  определять требуемую  мощность и частоту  вращения электродвигателя, надо найти общий  КПД привода.

Определение общего КПД привода

    Рис 1 – к кинематическому расчету привода тестомесильной машины: 1 – электродвигатель; 2 – ременная передача; 3 – планетарный редуктор; 4 – рабочая машина. 

    Общий КПД определяется по формуле

    

,

    где   - КПД ременной передачи;

                  - КПД планетарной передачи;

                  - КПД одной пары подшипников качения.

    Принимаются , ,

    Тогда .

 

    4.2.2 Определение требуемой мощности электродвигателя 

    

 

    4.2.3 Определение требуемой частоты вращения вала