Отчет по производственной практике на предприятии Макфа

Первая технологическая операция очистки зерна проходит в ситовоздушных сепараторах типа А1-БИС, которые выделяют из зерновой массы крупные, мелкие и легкие примеси.

После очистки в сепараторах, зерно, как правило, содержит органические и минеральные примеси, которые могут быть легче или тяжелее зерна. Для очистки зерна от таких примесей применяют камнеотделительные машины типа Р3-БКТ. Основным свойством, по которому возможно выделить минеральные примеси из зерна, является плотность, составляющая 1,9-2,7 г/см3, т. е. примерно вдвое выше, чем у зерна (1,3-1,4 г/см3).

Следующий этап очистки – выделение из зерновой массы коротких шаровидных зерен (куколь, полевой горошек, гречишка, битое зерно основной культуры и т. д.) и длинных зерен большей длины, чем очищаемая культура (овсюг, овес, ячмень и т. д.). Для этой цели применяют машины с ячеистой вращающейся рабочей поверхностью – триеры. Для выделения примесей короче зерна используют дисковые триеры-куколеотборники А9-УТК-6. Длинные примеси выделяют в дисковых триерах-овсюгоотборниках А9-УТО-6.

Очистка поверхности зерна от пыли, надорванных в процессе обработки плодовых оболочек, а также частичное отделение зародыша и бородки производятся в вертикальных обоечных машинах типа Р3-БМО-6. Основной рабочий орган обоечных машин – вращающийся бичевой ротор, установленный в неподвижном цилиндре. Между бичами и цилиндром установлен определенный зазор. Зерно под действием центробежных сил вращающегося бичевого ротора отбрасывается к цилиндру и в результате ударов бичей, трения зерновок о ситовую поверхность и между собой подвергается многократному механическому воздействию. В результате пыль, песок, частицы плодовых оболочек, зародыша и бородки отделяются от зерна и проходят через отверстия сита.

Заключительный этап очистки зерна после обоечных машин – это механическое обеззараживание зерна в энтолейторах – стерилизаторах Р3-БЭЗ. Основной рабочий орган энтолейтора – ротор типа «беличье колесо». Зерно в энтолейторе подвергается ударному воздействию вращающегося ротора. В результате уничтожаются живые вредители, кроме того, разрушаются изъеденные и поврежденные зерна, а личинки погибают, что приводит к снижению скрытой формы зараженности зерна.

После очистки зерно подвергается гидротермической обработке. Гидротермическая обработка зерна (ГТО) – совокупность мероприятий, выполняемых при подготовке зерна к переработке, в результате которых усиливается эластичность оболочек и ослабевают связи между оболочками и эндоспермом.

Задачи ГТО:

- улучшение мукомольных и хлебопекарных свойств зерна;

- создание условий для лучшего отделения эндосперма зерна от оболочек при размоле;

- повышение выхода нискозольных крупок и дунстов, следовательно, увеличение выхода муки высоких сортов.

Этапы ГТО:

- увлажнение;

- тепловая обработка;

- отволаживание;

- дополнительное увлажнение перед первой драной системой с кратковременным отволаживанием.

Первое увлажнение происходит в машинах типа А1-БШУ и шнеках интенсивного увлажнения. Прирост влаги составляет 2,5-3,5%.

     Второе увлажнение зерна происходит в увлажнительном аппарате А1-БАЗ и шнеке интенсивного увлажнения. Прирост влаги при этом составляет 1%.

Доувлажнение перед первой драной системой осуществляется в увлажнительном аппарате А1-БУЗ и шнеке интенсивного увлажнения. Прирост влаги - 0,3-0,5%.

Температура воды для увлажнения - 35°С.

6 РАЗМОЛЬНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ МЕЛЬНИЦЫ

В размольном отделении мукомольного завода выполняют:

1)     размол зерна и промежуточных продуктов в вальцовых станках;

2)    сортирование промежуточных продуктов на фракции по размерам в рассевах; сортирование по качеству (обогащение) в ситовеечных машинах; дополнительное измельчение и разрыхление в энтолейторах и деташерах; вымол сходовых продуктов в вымольных машинах и виброцентрофугалах; формирование потоков муки после рассевов;

3)    взвешивание и передачу потоков муки в отделение готовой продукции;

4)    обработку муки в энтолейторах-стерилизаторах.

Размол зерна и промежуточных продуктов производится на вальцовых станках типа А1-БЗН.

Процесс помола складывается из драного процесса, процесса обогащения крупок и дунстов, шлифовочного, размольного и вымольного процессов.

В ходе драного процесса получают среднюю и мелкую крупку, дунсты и муку.

Для сортирования промежуточных продуктов размола на фракции по размерам применяют рассевы шкафного типа Р3-БРБ, где после ситового сепарирования продукты размола пофракционно направляются в вальцовые станки последующих систем, на обогащение в ситовеечные машины или для обработки на вспомогательном оборудовании размольного отделения.

Сепарирование разнородных по размерам компонентов осуществляется на основных рабочих органах рассева – плоских ситах из различных материалов с определенными отверстиями. Каждое сито делит исходный продукт на две фракции: сходовую (крупную) и проходовую (мелкую).

После сортирования в рассевах получают фракции крупнодунстовых продуктов, однородные по размерам, но содержащие в различных соотношениях частицы эндосперма, оболочек и сростков эндосперма с оболочками.

Задачей процесса обогащения, осуществляемого в ситовеечных машинах А1-БСО, является сортирование крупнодунстовых продуктов по качеству для получения однородных по содержанию эндосперма фракций.

После обогащения фракции, которые практически не содержат оболочек, направляют в вальцовые станки размольных систем для получения потоков муки с наименьшей зольностью. Крупки, представляющие собой сростки эндосперма с оболочками, поступают в вальцовые станки шлифовочных систем. Фракции, содержащие наибольшее количество оболочек вращаются в вальцовые станки последних драных систем.

Рабочий процесс ситовеечных машин – просеивание на колеблющихся плоских ситах в условиях восходящего воздушного потока. При совместном воздействии потока воздуха и колебаний происходит расслоение разнородных компонентов смеси. Более тяжелые частицы, состоящие в основном из эндосперма, опускаются вниз на сито и просеиваются. Более легкие частицы (сростки эндосперма с оболочками) располагаются в верхних слоях и сходят с сита. Самые легкие частицы оболочек уносятся потоком воздуха.             

В ходе шлифовки от крупок отделяются оболочки и завешается подготовка их к размолу в муку.

В результате размольного процесса получается мука высшего и второго сортов.

В ходе вымольного процесса происходит максимальное отделение эндосперма (в виде муки) от отрубянистых частиц.

7 ОТДЕЛЕНИЕ ФОРМИРОВАНИЯ И ВЫПУСКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

В отделении формирования и выпуска готовой продукции осуществляют:

1)     бестарное хранение потоков муки и гомогенизацию;

2)    изготовление различных мучных смесей;

3)    формирование сортов муки с использованием многокомпонентных весовых дозаторов и смесителей;

4)    контроль муки в просеивающих машинах;

5)    выбой муки в мешки массой по 5, 10, 25, 50 кг;

6)    фасовку муки в пакеты массой по 2 и 1 кг;

7)    бестарный отпуск муки на автомобильный и железнодорожный транспорт;

8)    гранулирование, хранение и отпуск отрубей на автомобильный и железнодорожный транспорт.

Эндосперм зерна пшеницы неоднороден по технологическим свойствам и пищевой ценности. Кроме того, в разных зонах эндосперма содержится различное количество белковых и минеральных веществ, витаминов и ферментов. Соответственно, мука, получаемая на отдельных этапах сортового помола, отличается по физико-химическому составу, питательной ценности и хлебопекарным свойствам. Поэтому формирование сортов муки – очень важный процесс в системе мероприятий, повышающих эффективность использования зерна.

Принципы формирования сортов муки заключается в том, что в цех формирования поступают не готовые товарные сорта муки, а их компоненты, из которых путем смешивания в соответствующих пропорциях получают сорта муки с требуемыми показателями качества. Формирование компонентов сортов муки состоит из следующих этапов: сбор муки из-под рассевов и центрифугалов, контроль сформированных компонентов с рассева, взвешивание и подачу в цех формирования.

Бестарное хранение муки осуществляется в силосах. Предусмотрены также оперативные силосы и бункеры для отпуска готовой продукции и подачи на фасовочные линии. Для распределения муки по силосам установлены поворотные распределительные трубы Р3-БРТ и переключатели типа Р3-БКЕ.

Все силосы оборудованы вибрационными разгрузителями Р3-БВА-130-А и винтовым питателем У2-БВП-20, которые выполняют функции регулятора производительности.

Сорта муки формируют с помощью многокомпонентных весовых дозаторов 6.140-АД-3000М и смесителя А9-БСГ-3 периодического действия.

После формирования сортов муку контролируют в центробежных просеивающих машинах и направляют на фасование, выбой или бестарную отгрузку.

Фасование муки хлебопекарной высшего сорта осуществляется в бумажные пакеты по 1 и 2 кг.

Выбой муки хлебопекарной высшего сорта осуществляется в мешкотару по 5, 10, 25 и 50 кг.

Выбой муки второго сорта осуществляется в мешкотару по 50 кг.

Выбой муки в мешки производится весовым дозатором АДК-50-ЗВМ с карусельным весовыбойным аппаратом и мешкозашивочной машиной.

Муку, затаренную в мешки, на складе хранят на поддонах в штабелях и отпускают на автомобильный или железнодорожный транспорт электропогрузчиком.

Муку на автомобильный транспорт отпускают из металлических бункеров, установленных над двумя проездами. В каждом проезде установлены автомобильные весы.

Муку в железнодорожные вагоны-муковозы отгружают из отпускного устройства, оборудованного четырьмя цилиндрическими бункерами с аэроразгрузчиками.

8      ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

8.1 Технохимический контроль сырья

Зерно нормируется по следующим показателям:

1)   массовая доля влаги (ГОСТ 13586.5-93);

2)     массовая доля зольности (ГОСТ 10847-74);

3)   натура (ГОСТ 10840-64);

4)   цвет, запах (ГОСТ 10967-90);

5)   стекловидность (ГОСТ 10987-76);

6)     зараженность и поврежденность вредителями (ГОСТ 13586.4-83);

7)   общее и фракционное содержание сорной и зерновой примесей (ГОСТ 30483-97).

Сущность метода определения влажности заключается в обезвоживании навески измельченного зерна массой 5 г в СЭШ-3М при температуре 130°С в течение 40 минут с последующим охлаждением и взвешиванием. Влажность продукта определяют по формуле (%):