Отчет по механизации процесса производства сырокопченой колбасы

График организации технологических процессов составляем для определения режима работы предприятия, продолжи­тельности и последовательности операций в течение смены, взаимосвязи отдельных операций, интенсивности и часового мате­риального баланса производства. График является основой для дальнейшего расчета машин и аппаратов и соответственно для построения графика работы технологического оборудования.

Продолжительность эффективной работы технологического оборудования определяют расчетным путем. Она зависит от типа и мощности оборудования, назначения, продолжительности рабочей смены и продолжитель­ности подготовительно-заключительного времени (в часах за смену).

Продолжительность подготовительно-заключительного времени определяют по справочным данным (нормы производительности ведущего и технологического оборудо­вания).

Продол­жительность эффективной работы машин и аппаратов в смену опре­деляет продолжительность технологических операций при состав­лении технологического графика.

              Характер производственного процесса обусловливается характером рабочей смены. При жесткой смене длительность операций технологического процесса не выходит за рамки  продолжительности смены. При  скользящей смене допускают переход отдельных операций из одной смены в другую.

              Производство отдельных видов мясопродуктов предусматривает операции, длительность которых превышает продолжительность смены.

Продолжительность приемки сырья при­нимают до начала составления графика организации технологи­ческих процессов. Продолжительность приемки зависит от типа и мощности предприятия. От ее продолжительности, а, следовательно и от интенсивности зависит и интенсивность переработки на мясопродукты продукты.

В графе «Технологические операции» указываем все опе­рации технологического процесса согласно технологии производства данного вида продукции.

Следует иметь в виду, что все операции технологического процесса делятся на фиксированные (их продолжительность определяется технологией производства) и нефиксированные (продолжительность таких операций может быть изменена с целью оптимизации процесса).

Во второй   графе  (графе «Всего»)   указываем   количество   перерабатываемого мяса, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов по соответ­ствующим операциям. Затем приступают к составлению самого графика  организации технологических процессов.

В четвертой графе указываем количество сырья, перерабатываемого за один час, по существу характеризует часовую производительность оборудования или интенсивность переработки.

Последние графы разбиваем на число часов работы в смену (8 часов). Продолжительность операций обозначаем сплошной линией.

3.4. Разработка графика работы оборудования

График работы машин и аппаратов перераба­тывающего предприятия составляют для определения оптимальности использования технологического оборудования, уста­новления очередности включения и продолжительности работы ма­шин, а также для определения почасового расхода электроэнергии, пара, горячей и холодной воды. Основой для составления такого графика являются технологические процессы  предприятия. Каждой операции этих процессов должна соответствовать работа машин и аппаратов, количество и марка которых имеются в наличии у предприятия.

График работы оборудования проектируемого предприятия выполняют на миллиметровой или чертёжной бумаге в виде таблицы, имеющей восемь граф. В первой графе записывают на­именование машин и аппаратов в строгом соответствии с принятой технологией производства данного вида продукции. Во второй и третьей графах приводятся сведения о марке (типе) оборудования и его часовой производительности (вместимости). В четвертой графе указывается количество машин и аппаратов; в пятой - сменная или суточную производительность оборудования. Последние три графы (шестая, седьмая и восьмая) обозначают смены и разбиваются на со­ответствующее число часов работы в каждой смене. В этих графах с помощью условных знаков и линий отражают время работы обору­дования при выполнении основных и подготовительно-заключительных операций.

Технологическое время работы оборудования рассчитывают на основании паспортной производительности машин, продолжитель­ности смены и коэффициента использования времени смены.

Для машин непрерывного действия (волчок, шприц и т.д.) технологическое время работы определяется по формуле

                            (3.1)

где  Мс – масса сырья, подлежащего обработке, кг;

       Qт.х. – производительность оборудования по технической характеристике, кг/ч.

              Для машин периодического действия (фаршемешалка, термокамера и т. д.) технологическое время работы определяется по формуле

                            (3.2)

Qф. – фактическая производительность машины, кг/ч.

Фактическая производительность машины определяется по выражению

                            (3.3)

где Мс.б. – масса сырья в рабочем бункере машины или аппарата, кг;

      τц – время цикла работы машины, ч.

Время цикла работы машины определяется по формуле

                            (3.4)

где τз, τобр. и τвыг  - соответственно время загрузки сырья, его обработки и выгрузки, ч.

Очередность включения, рабо­ты и выключения машин и аппаратов должна полностью соответст­вовать очередности операций технологического процесса проекти­руемого предприятия.

4. тепло-водоснабжение предприятия

4.1. Водоснабжение предприятия

В ОАО «Рязанский мясокомбинат» применяется комбинированная система водоснабжения, это связано с тем, что часть воды является теплоносителем и в процессе использования лишь нагревается, не загрязняясь. Такая вода подлежит оборотному использованию, перед повторным использованием ее охлаждают. Другая часть воды служит средой для механических и растворимых примесей (моющие и дезинфицирующие средства и др.), и в процессе использования загрязняется. Такая вода сбрасывается на очистные сооружения (прямоточная система водоснабжения).

              Для охлаждения оборотной воды используются башенные градирни, дающие перепад температуры воды 5-15 °С.

              Забор воды для водоснабжения на производственные, хозяйственно-бытовые и санитарно-гигиенические нужды осуществляется их артезианских скважин и городской водопроводной сети. От скважин вода подается насосными станциями первого и второго подъема, для хранения воды имеется резервуар емкостью 1000 кум. м.

              Вода, используемая на предприятии соответствует по качеству требованиям СанПин 2.14.559-96 и ГОСТ 51232 - 98 «Вода питьевая».

4.2. Утилизация и очистка сточных вод

Утилизация отходов перерабатывающей промышленности и бытовых стоков необходима для предотвращения загрязнения окружающей среды.

              В настоящее время, в связи с увеличением количества сбросов, возникла необходимость обеззараживать, очищать и утилизировать сточные воды.

В ОАО «Рязанский мясокомбинат» для отвода использованной воды предусмотрена система внутренней канализации, которая состоит из приемников сточной жидкости (раковины, умывальники и т.д.), сети труб внутри здания и выпусков из здания с устройствами для осмотра и прочистки трубопроводов, установок для местной обработки сточных вод (песколовки, жироловки, грязеотстойники, бензиноуловители и т.п.).

              Трубопроводы внутренней канализации, так же как и наружной, спроектированы самотечными. По ним сточные воды от источников поступают в стояк и выпуски, а далее в колодец уличной сети и на очистные сооружения.

                Для очистки сточных вод используются очистные сооружения биологической очистки. Состав очистных сооружений: приемная камера, горизонтальная песколовка, водоизмерительный лоток, осветлитель, блок аэротанков. После очистки, стоки сбрасываются в канал первого уровня, который впадает в магистральный канал, соединенный с рекой Ока.

В ОАО «Рязанский мясокомбинат»  имеется три источника выбросов. В атмосферу выбрасывается 22 загрязняющих вещества из них:

              1 – го класса опасности бензапирен, ванадия пятиокись, соединение свинца;

              2 – го класса опасности - оксиды марганца, двуокись азота, бензол.

              Загрязняющие вещества: взвешенные вещества, пыль неорганическая бензапирен, двуокись серы, двуокись азота, соединения марганца, окислы железа, амилен, толуол, бензол, этилбензол, окись азота, сажа, ксилол, аммиак, ванадия пятиокись, соединения свинца, оксид олова, пыль древесная и другие. По всем веществам и группам веществ, кроме пыли древесной, максимальные приемные концентрации в жилой зоне и на границе не превышают предельно допустимых концентраций. Для достижения норм ПДВ в жилой зоне по пыли предлагаются мероприятия по установке циклона с эффективностью пылеулавливания 90%.

              На территории предприятия находятся следующие службы и производства, осуществляющие выбросы различных веществ:

1. Котельная. В котельной установлен котел ДЕ-16/14 ГМ. При этом выброс загрязняющих веществ осуществляется через трубу высотой 45 м, диаметром 0,9 м. В атмосферу выбрасывается окись углерода двуокись азота, двуокись серы, ванадия пятиокись, сажа, окись азота и бензапирен.

2. Компрессорная. Для работы холодильника используется компрессор. При эксплуатации в воздух неорганизованно выбрасывается аммиак.

3. Механический участок. Для нужд производства используется сверлильный, фрезерный и токарный станки. При этом в атмосферу неорганизованно выбрасываются взвешенные вещества.

4. Сварочный участок. Применяется электродуговая сварка стали. При проведении сварочных работ в атмосферу неорганизованно выбрасываются окислы железа, соединения марганца, пыль неорганическая.

5. Деревообработка. Для изготовления деревянных изделий (ящиков) используются деревообрабатывающие станки. При этом в атмосферу неорганизованно выбрасывается пыль древесная.

6. Склад горючесмазочных материалов. При хранении ГСМ и заправке автомобилей в атмосферу неорганизованно выбрасываются амилен, углеводороды предельные, толуол, бензол, этилбензол, ксилол.

7. Гараж и открытая стоянка автомобилей. Автомобили располагаются в отапливаемом гараже и на открытой стоянке. От гаража и открытой стоянки при запуске, прогреве двигателей, движении автотранспорта на территории предприятия неорганизованно выбрасываются окись углерода, двуокись азота, углеводороды, двуокись азота и сажа.

Согласно СанПиН 2.1.1.567.97 предприятие должно иметь санитарную зону (СЗ1), равную 100 м. Со сточными водами предприятия происходит выброс следующих веществ указанных в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Качественная характеристика сточных вод