Обувь

 

    При выборе материалов для обуви недостаточно сравнения физико-механических свойств выбранных кож, также требуется сравнить стоимость материалов на пару обуви.

    Для определения стоимости материалов на один комплект материалов верха обуви необходимо определить норму расхода: 

      

    где М_а – чистая площадь для средневзвешенного размера обуви;

            Р_i – процент использования теоретический.

    Стоимостные показатели материалов сводим в таблицу 3.2.  
 
 

 

    Вывод: все эти материалы можно использовать в качестве материала верха для  модельной обуви. Однако самым недорогим  и не уступающим по качеству остальным кожтоварам является полукожник. При относительно небольшой цене она обладает хорошими физико-механическими свойствами.[5]

    Условия эксплуатации подкладочных материалов определяются непосредственным контактом их со стопой и с меньшим, чем для верха, влиянием факторов окружающей среды.

    Подкладочные  материалы должны иметь большую, чем материалы верха обуви, паропроницаемость, гигроскопичность и влагоотдачу, а также устойчивость к истиранию и воздействию пота и самое главное – хорошие теплозащитные свойства.[2]

    Согласно  ГОСТ 26167-84 для подкладки должны применятся: кожи по ГОСТ 940-81, ГОСТ 1838-83, ткани для подкладки обуви по ГОСТ 19196-80, холстопрошивные полотна для подкладки обуви по ГОСТ 13074-77, натуральный мех по ГОСТ 4661-76, искусственный мех, шерстяные и полушерстяные ткани, трикотаж, дублированный поролоном, искусственные и синтетические кожи по нормативно-технической документации.

    Так как полуботинки предназначены  для носки в осенне-весенний сезон, то меха, шерстяные и полушерстяные  ткани не подходят по причине их повышенных теплозащитных свойств. Значит, для подкладки будут использованы кожи по ГОСТ 940-81 и ткани для подкладки обуви по ГОСТ 19196-80.

    Так как в области пятки наблюдается наибольшее истирание подкладки, то выбранный материал не будет обеспечивать достаточной прочности к истиранию. Следовательно, в пяточной части необходимо использовать материал, обладающий большим сопротивлением к истиранию. В этих целях в этой модели будет использован подкладка под заднюю часть заготовки из подкладочной кожи.

    В качестве материала подкладки под  берцы и под верхнюю часть  союзки будет использоваться подкладочный полукожник. А в качестве материала для подкладки под союзку возьмём  ткань диагональ гладкоокрашенную артикула 3007.

    Согласно  ГОСТ 26167-84 на промежуточные детали верха обуви должны применятся:

• для межподкладки – бязь, бумазея-корд, миткаль, суровая саржа, тик-саржа по ГОСТ 19196-80, нетканые материалы по нормативно-технической документации;
• для подноска – кожа по ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, ГОСТ 461-78, нитроискожа-Т обувная по ГОСТ 7065-81, эластичные и термопластичные материалы по нормативно-технической документации;
• для задника – кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, нитроискожа-Т обувная по ГОСТ 7065-81, эластичные и термопластичные материалы по нормативно-технической документации.

    Межподкладка  – бязь с термоклеевым покрытием.

    Подносок – термопластичный материал по ТУ 17-21-29-22-77.

    Задник  – термопластичный материал по ГОСТ 9542-79.

    Для промежуточных деталей низа будем использовать:

• основная стелька – материал ОП-1-1;
• вкладная стелька – подкладочный полукожник дублированный леканом.

    Расчёт  потребного количества материала верха  и низа обуви сводим в таблицу 3.3. 

 
 

    ГОСТ 26167-84 рекомендует использовать следующие  материалы на наружные детали низа, а именно, на подошвы: кожи по ГОСТ 461-78, кожи по  ГОСТ 1010-78, резины по ГОСТ 10124-76, ГОСТ 12632-29, резиновую смесь, ПВХ, ПУ, каучук, термопластический эластомер, дерево, войлок, фетр, нетканый иглопробивной материал по НТД.

    Так как тема данного курсового проекта  – мужские полуботинки литьевого метода крепления, то выбор материалы на наружные детали низа обуви будет происходить между материалами, которые можно использовать при литьевых методах.

    При выборе материала подошвы руководствуемся  следующими основными требованиями: материал должен быть устойчивым к истиранию, раздиру, многократному изгибу, должен быть водонепроницаемым, иметь хорошее сцепление с грунтом, твёрдость, амортизирующие свойства, низкую массу при повышенной толщине.

    Подошвенные материалы могут иметь и невысокие  гигиенические свойства, так как между стопой и подошвой находятся несколько слоёв различных материалов, которые являются гигиеническими.

    При выборе материала подошвы будем  руководствоваться физико-механическими  свойствами материалов, представленных в таблице 3.4. 

    Таблица 3.4 – Показатели физико-механических свойств материалов 

 

    Исходя  из данных таблицы 3.4, можно сделать  вывод, что в качестве материала для низа обуви, а именно, подошвы, выбираем полиуретан, так как этот материал обладает наилучшими физико-механическими свойствами, которые обеспечат долгую носку обуви.

    К подошвенным материалам относят  вкладыш из отходов полиуретана. 
 

  

4. Обоснование способов обработки  видимых краёв  и соединения деталей верха обуви

 

    Так как данная модель относится к  повседневной обуви, то обработку видимых краёв деталей можно производить окрашиванием. В этом случае уменьшаются припуски на обработку, что ведёт к небольшому уменьшению материалоёмкости, уменьшается трудоёмкость изделия и, как следствие, его себестоимость.

    При сборке заготовке используются настрочной и тугой тачной швы.

 

5. Обоснование способа формования и способа закрепления       затяжной кромки

 

    Способ  формования и способ закрепления затяжной кромки заготовки зависит от материала и способа крепления подошвы. При литьевом методе крепления низа обуви используются три способа формования заготовки:

1. формование заготовки в отдельных узлах
2. формование заготовки на раздвижных колодках
3. формование заготовки по методу ЦНИИКП и ЛПКТБ ЛП

    Формование  заготовки в узлах производится с помощью двух отдельных машин. На первой машине формуют носочно-пучковую часть, а на другой – пяточную часть заготовки, затем пристрачивают втачную стельку.

    Формование  обуви на раздвижных колодках (или  пуансонах) производится уже после  встрачивания втачной стельки. Но в  этом случае заготовка получает одинаковое растяжение во всех направлениях – 9 мм.

    ЛПКТБ ЛП совместно с ЦНИИКП создана и внедрена машина ФНПЗ-1-О. Особенностями изготовления обуви по новой технологии являются объединение процессов формования и термофиксации формы носочной, пучковой и пяточной частей заготовок верха на обогреваемых пуансонах рациональной формы с обеспечением заданных размеров затяжной кромки, дальнейшее скрепление формованной заготовки с текстильной стелькой и литьё низа обуви.

    Сравним два способа формования заготовки: формование заготовки в отдельных узлах и метод ЦНИИКП и ЛПКТБ ЛП.