Курсовая по "Авторемонту"

     Скорость  наплавки V_H, м/мин

                                                         (24) 

     где t – толщина наплавленного слоя, мм

     t=(D-d)/2        (25) 

     где Д, d – диаметры шейки до и после наплавки мм;

     t=(62-59.5)/2=1.25

     К – коэффициент перехода металла  на наплавленную поверхность, т.е. учитывающей выгорание и разбрызгивание металла;

     а – коэффициент неполноты направленного  слоя;

     К = 0,73 ([7] с.42)

     А = 0,79 ([7] с.42) 
 
 

     Частота вращения детали n, мин^-1

                                                                          (26) 
 
 

     Скорость  наплавки значительно меньше частоты  вращения детали

     0,37 < 2, условия качественной наплавки  выполнено.

     Основное  время первого перехода Т₀₁, мин

                                                                       (27) 

     где 5 – количество наплавляемых опорных  шеек.  
 

     Переход 2.

     Длина наплавки L, мм; 
 

     где Д – диаметр наплавляемой детали, мм;

     Д = 32 мм

     L – длина наплавки, мм;

     L = 60 мм

     S – шаг наплавки, мм

     S = 3,2 мм (см. формулу 19) 
 
 
 
 

     Масса расправленного металла G_РМ, г/мин

                                                                               

                                                                                  

     Объем расплавленного металла, см³/мин 
 
 

     Скорость  подачи электродной проволоки V_пр, м/мин 
 

     Скорость  наплавки V_H, м/мин 
 

     где t – толщина наплавленного слоя, мм

     t = 1,25 (см. формулу 13) 
 

     Частота вращения детали n, мин^-1 
 
 
 
 

     Скорость  наплавки значительно меньше частоты  вращения детали

     0,37 < 3,68, условия качественной наплавки  выполнено.

     Основное  время второго перехода Т₀₂, мин

                                                                        (28) 
 
 

     Суммарное время , мин

                                                                  (29) 
 
 
 

     2.7  Расчет норм времени

     Рассчитаем  технологическую норму время  и норму выработки на наплавочную  операцию, по следующим формулам.

     Основное  время на операцию Т₀₂, мин

     Т₀₂ = 36, 89 мин из подраздела 2.6, это сумма двух переходов.

     Вспомогательное время Т_В, мин

                                                                          (30) 

     где t_в1 – вспомогательное время связанное с изделием на установку и снятие детали;

       t_в1 = 1 мин, т.к. установка вала распределительного в центрах ([10] таблица 288).

     t_в2 – вспомогательное время связанное с переходом;

     t_в2 = 0,7 для вибродуговой наплавки;

     t_в3 – вспомогательное время на один поворот детали;

     t_в3 = 0,46 ([10] таблица 288) 
 

     оперативное время Т_оn, мин

     Т_оп=Т_о+Т_В                                                                                                                   (31)

     Т_оп=36,89+2,16=39,05 

     Дополнительное  время Т_д, мин

                                                                            (32) 

     где К – коэффициент дополнительного, К = 11÷15%

     Принимаем К = 11% 
 

     Штучное время Т_ш, мин

     Т_ш=Т_о+Т_В+Т_д       (33) 

     Т_ш=36,89+2,16+4,29=43,34

     Штучно-калькуляционное время Т_шк, мин

                                                                        (34) 

     где Т_пз – подготовительно-заключительное время, мин;

       Т_пз = 22 ([10] таблица 300)

       Т_пз = 2+10+8+2=22 т.к. затраты на получение задания; инструктаж; ознакомление с работой; сдачу работы;

     X – объем партии деталей;

     X = 36 шт. 
 
 

     Норма выработки за смену составит штук в смену

     Н_В = Т_см/Т_ШК                                                                            (35)

     где Т_см – длительность смены, мин;

           Т_см = 480 мин;

     Н_В = 480/43,95 = 10,92»11;

     Рассчитываем  норму времени и норму выработки  на круглошлифовальную операцию.

     Основное  время на операцию Т_О, мин Т_О = 4,32 мин из подраздела 2.6_.

     Суммарное вспомогательное время Т_В, мин

                                                                    (36) 

     где t_{в уст} – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

     t_{в уст} = 0,28 ([10] таблица 101) т.к. в центрах способ установки и вес детали не более 3 кг;

     t_{в изм} – вспомогательное время связанное с замерами обрабатываемой детали, мин;

     t_{в изм} = 0,48, т.к. является перекрываемым из-за значительного основного времени то t_{в изм} не определяем;

     t_{в пер} – вспомогательное время каждого перехода, мин;

     t_{в пер} = t_{в пер1} + t_{в пер2};       (37)

     где t_{в пер1}, t_{в пер2} – вспомогательное время каждого перехода, имеющегося в операции;

     t_{в пер1} = 0,6 т.к. расточка по 6 квалитету при высоте 150;

     t_{в пер2} = 0,15 т.к. расточка на последующий проход;

     t_{в пер} = 0,6+0,15=0,75

     Т_В = 0,28+0,75=1,03 

     Оперативное время T_on, мин

     T_on = Т_о + Т_В

     T_on = 4,32 + 1,03 = 5,35.

     Дополнительное  время Т_доn, мин

     Т_доn = (T_on × К₁)/100

     где К₁ – отношение дополнительного времени в % к оперативному;

     К₁ = 9% ([10] таблица 14) т.к. шлифование

     Т_доn = (5,35 × 9)/100 = 0,48.

     Штучное время Т_ш, мин

     Т_ш = T_on + Т_доn;

     Т_ш = 5,35 + 0,48 = 5,83.

     Штучно-кальпуляционное время Т_шк, мин

     Т_шк = Т_ш + Т_пз/х

     где Т_пз – подготовительно-заключительное время, мин;

     Т_пз = 8 мин;

     Х – объем партии деталей;

     Х = 36 шт;

     Т_шк = 5,83 + 8/36 = 6,05.

     Норма выработки на данной операции за смену  составит штук в смену.

     Н_в = Т_см/Т_шк;

     где Т_см – длительность смены, мин;

     Т_см = 480 мин;

     Н_в = 480/6,05 = 7,93 » 79. 
 
 
 
 
 
 

     

3. Конструкторская часть
1. Проектирование приспособления

     3.1.1 Назначение приспособления. Данное приспособление служит для разборки и сборки распределительных валов, оно применяется в крупных хозяйствах и крупных ремонтных отделениях. ([    ] с. 113)

     3.1.2. Обоснование выбора  конструкции. Выбираем это приспособление, так как оно легкое в применении, имеет несложную конструкцию.

     3.1.3. Принцип работы  приспособления. Для разборки вал устанавливают в паз планки 4 и фиксируют от проворота двумя штифтами, входящими в отверстие шестерни распределения. Отгибают усики замковой шайбы и отвертывают гайку крепления шестерни. Затем устанавливают вал опорными шейками в гнезда опорных колодок 3, не закрепляя прижимами 7, за блок шестерни заводят захваты. Включив кран управления пневматическим приводом, штоком 5 спрессовывают блок шестерни и снимают упорный фланец. Для выпрессовки шпонки вал укладывают в призмы 8. Для разборки блок шестерен устанавливают отверстиями в шестерни распределения на штифты, отвертывают болты, скрепляющие шестерни, и снимают шестерню привода топливного насоса высокого давления. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Заключение 

     В курсовом проекте на тему «Разработка  процесса восстановления вала распределительного 645.1006015» мною выполнена в исследовательской  части анализ параметров конструктивно-технологической  характеристики заданной детали, где  определен класс детали по классификации  Маслова Н.Н., назначение вала распределительного, описаны особенности конструкций, приведен химический состав и механические и технологические свойства материалов, из которых изготовлен вал, описаны  условия работы этой детали в узле 8-цилиндрового V-образного дизельного двигателя ЗИЛ6453.10 определены вид и характер дефектов.

     В расчетно-технологической части  проекта выполнен расчет приведенной  годовой производственной программы, которая составила 3681 штук. Также  сделан расчет годовой трудоемкости работ слесарно-механического участка  авторемонтного предприятия с заданной годовой программой капитальных  ремонтов автомобилей с двигателем ЗИЛ6453.10 N=1800 штук. Годовой производственной программой ремонта других автомобилей большой грузоподъемности N₁=1030 штук, и комплектов силовых агрегатов N_а=2830 штук, который составил, с учетом работ по самообслуживанию производства Т_общ=165074 чел/ч.