Курсовая по "Авторемонту"

     2.2.1 Расчет нормы трудоемкости  работ, на КР  автомобилей.  Для заданных условий, норма трудоемкости определяется формулой ([5] с.89)

     ,  чел*ч                          (2) 

     Где t₁ – норма трудоемкости КР автомобиля при эталонных условиях, чел*ч;

     t₁ = (выберем позже);

     K₁ – коэффициент корректирования трудоемкости, учитывающий величину годовой производственной программы определим по формуле (4);

     K₂ – коэффициент корректирования трудоемкости, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей;

     K₂ = 1,04…1,07 ([4] с.284);

     Принимаем коэффициент K₂ = 1,05;

     K₃ – коэффициент корректирования трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы завода соотношение КР полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов, см. таблица 5

      ([4] с.27);

     K₄ – коэффициент, учитывающий тип подвижного состава ([4] таблица 36.1);

     Принимаем коэффициент K₄ = 1,24, т.к. автомобили ЗИЛ 4331.

     Соотношения в производственной программе капитальных  ремонтов полнокомплектных автомобилей  и комплектов агрегатов определяется по формуле:

      ,                                          (3) 
 

     Принимаем K₃ = 1, так как соотношение 1:1;

     Поскольку табличные нормативы трудоемкости предназначены для авторемонтных  предприятий (АРП) мощностью 2000 КР автомобилей  в год, а приведенная производственная программа составляет Nпр = 3681 шт., то вводим коэффициент корректирования трудоемкости, уточненный методом интерполяции  ([4] с.29) по формуле:

     ,             (4) 

     где  N_1, N₂ – соответственно меньше и больше значение годовых производственных программ ([4] с.284 таблица 36.5) между которыми находятся значение Nпр;

     N₁ = 3000 шт.;

     N₂ = 5000 шт.;

     K_N1, K_N2 – коэффициенты корректирования трудоемкости, соответствующее значениям производственной программы; 

     K_N1 = 0,95;

     K_N2 = 0,84;

     Nпр – приведенная производственная программа (определена выше). 
 
 

     2.2.2 Годовой объем  работ АРП. Годовой объем работ слесарно-механического участка подсчитывается для каждого вида продукции по выражению ([4] с.285)

     , чел×ч    (5)

     где Tr – годовой объем работ, чел×ч;

            t – трудоемкость ремонта, чел×ч ([5] с.161)

            N – годовая производственная программа, шт.;

     С учетом выше приведенной формуле (2) окончательно выведем формулу годовой  трудоемкости работ:

     , чел×ч      (6) 

     Трудоемкость  работ после корректирования  полнокомплектного автомобиля ЗИЛ 4331 и автомобилей других модификаций  большой грузоподъемности:

     трудоемкость  механических работ полнокомплектных автомобилей 

     , чел×ч   (7) 

     t_{1 мех.полн.}=21,66 чел×ч  ([5] с.161); 
 
 

     Трудоемкость  слесарных работ полнокомплектных автомобилей

     , чел×ч   (7’) 

     t_{1 сл.полн.}=12,82 чел×ч  ([5] с.161); 
 

     Комплекты ходовых агрегатов:

     трудоемкость  механических работ комплектов агрегатов

     , чел×ч   (8) 

     t_{г мех.полн.}=2,08+1,32+1,09+0,52+1,31=5,42 чел×ч  ([5] с.161); 
 
 

     Трудоемкость  слесарных работ комплектов агрегатов 

     , чел×ч   (8) 

     t_{г слес.агрег.}=0,70+0,80+0,19+0,85+0,28=2,82 чел×ч  ([5] с.161); 
 
 

     Общая годовая трудоемкость механических и слесарных работ определяется суммой выше найденных значений для  каждого вида ремонтируемой продукции

     , чел×ч  (9) 
 
 

     Увеличиваемый годовой объем работ на 10% с  учетом работ по самообслуживанию производства, то есть Т_общ умножаем на коэффициент 1:1. Окончательно годовой объем КР на слесарно-механическом участке АРП составит

     , чел×ч       (10) 
 

     

3. Обоснование размера партии 

 

     Для определения оптимальной величины размера партии деталей существует несколько формул.

     В стадии проектирования технологических  процессов восстановления, величину производственной партии детали определяем ориентировочно по следующей формуле  ([7] с.5).

     , шт.;                                                         (11) 

     где N – производственная программа изделий, базовых автомобилей ЗИЛ 4331 в год, шт.;

     n – число деталей, входящих в изделие вала распределительного;

     t – необходимый запас деталей в днях необходимый для обеспечения непрерывной сборки;

     Ф_дн – число рабочих дней в 2007 году;

     Ф_дн = 248 
 
 

     

4. Выбор рационального способа  восстановления детали

     Выбор способа восстановления детали зависит  от конструктивно-технологических  особенностей и условий работы деталей, их износа, технологических свойств  самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных  деталей и стоимости их восстановления.

     Заданная  в курсовом проекте деталь вал  распределительный 045.1006015 имеет следующие  дефекты согласно заданию на курсовое проектирование:

     - износ опорных шеек по наружному  диаметру

     - износ шейки под шестерню

     - износ шпоночного паза

       
 
 
 
 

       
 
 
 
 
 
 
 

     Рисунок 1 – ремонтный эскиз вала распределительного ЗИЛ 4331. 

     Выбор рационального способа восстановления данных дефектов вала распределительного ЗИЛ 4331 представим в виде таблицы 4.

     Таблица 4. Выбор рационального

     способа восстановления вала распределительного ЗИЛ 4331

     Вывод: При анализе способа восстановления каждого дефекта выявлены два  способа наплавка вибродуговая и  сварка электродуговая, пригодных для  устранения выявленных дефектов.

     При восстановлении опорных шеек по наружному  диаметру и износе шейки под шестерню наиболее применимым является наплавка вибродуговая. Этот метод более производительный и обеспечивает не высокий нагрев детали в процессе наплавки.

     При восстановлении шпоночного паза выбираем сварку электродуговую так как не большой износ и средняя себестоимость.

     Окончательное решение о восстановлении  детали принимаем в том случае если ([6] с.99)

     , руб.        (12) 

     где Св – себестоимость восстановления, руб ([6] с.98);

     К_Д – коэффициент долговечности;

     С_Н – стоимость новой детали по существующим расценкам для данной марки автомобиля; 
 

     Из  расчета видно, что восстановление вала распределительного автомобиля ЗИЛ 4331 из всех способов указанных выше экономичнее восстановить наплавкой  вибродуговой, чем приобрести новый  распределительный вал ЗИЛ 4331.

       Вибродуговая наплавка является  разновидностью наращивания поверхности  с использованием тепла от  электрического тока.

     Сущность  процесса наплавки вибродуговой заключается  в периодическом замыкании и  размыкании находящихся под током электродной проволоки и поверхности детали. Каждый цикл вибрации проволоки включает в себя четыре последовательно протекающих процесса: короткое замыкание, отрыв электрода от детали, электрический разряд и холостой ход. При отрыве электрода от детали на ее поверхности остается частичка приварившегося металла ([4] с.107).   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Рисунок 2 Схема вибродуговой наплавки:

     1- насос; 2 - бак для охлаждающей  жидкости; 3 - деталь;

     4 - мундштук; 5 - механизм подачи; 6 - кассета  с проволокой;

     7 - вибратор; 8 - реостат; 9 - индукционный  резистор.

     При наплавке по указанной схеме опорной  шейки распределительного вала при  диаметре 60 мм из стали 45 достаточная  износостойкость получиться при  наплавке следующему режиму ([8] с.160):