Контрольная работа по "Технологии изделий из древесины"

Традиционные  станки для гибки на неполное круг в ряде случаев оборудуются нагревательными  камерами. На внутреннюю поверхность  плит подается пар под давлением 0,05 ... 0,07 МПа для подогрева плит. Согнуты на таких станках заготовки  высушиваются до нужной влажности без снятия их со станка. Это, безусловно, снижает производительность станка. Для повышения производительности изогнутые заготовки высушивают на станке до 12% для закрепления предоставленной формы, затем заготовку со станка снимают и высушивают до нужной влажности в сушильной камере. Такие станки называют гнутарно-сушильными. Они могут иметь одно-или двустороннее обогрева. Эти станки имеют недостатки, обусловленные неравномерным высушиванием заготовок и низкой производительностью. В этом случае они пропарюються 22-45 мин. и выдерживаются в одностороннем прессе от 90 до 180 мин. с высушиванием до влажности 15%, а в двустороннем прессе 70 ... 85 мин. до конечной влажности 10 ... 12%. На станках без нагревательной камеры заготовки сгибают по контуру шаблона, закрепляют на нем с помощью скобы, затем шаблон вместе с закрепленной заготовкой снимают со станка и направляют в сушильную камеру. 

Современные технологии механической обработки криволинейных (гнутых) заготовок предусматривают  новейшее оборудование последнего поколения - координатные станки (обрабатывающие центры), т.е. имеющих 5 ... 6 степеней свободы режущего инструмента. Их рабочие органы способны совершать сложные перемещения по трем осям в сочетании с поворотами в различных плоскостях, что позволяет им с безукоризненной точностью и высокой скоростью описывать в пространстве сложные траектории - под любую форму детали. То, что раньше достигалось кропотливой и тяжелым ручным трудом, сегодня - на новом технологическом уровне - достигается высокопроизводительными автоматами. Они могут быть запрограммирован за один "заход" на одновременное выполнение нескольких операций, которые обычно осуществлялись на различных станках. Это такие операции, как сверление, пазування, формирование шипа (в том числе круглого), фрезерование, контурная обработка по четырем или пяти осям, чеканка, выпиливания и др. Подобное оборудование применяется в основном для высокоточного изготовления элементов стульев, столов и других предметов классической мебели. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

6 

Применение  склеивание в сборочных  операциях. Виды клеев. Оборудование, режимы, производительность. 

В столярно-мебельном  производстве соединение между собой  древесных материалов при помощи клея (склеивание) - основной вид соединений и применяется на разных стадиях технологического процесса.

Основные виды склеивания в столярно-мебельном  производстве следующие:

- склеивание  брусков пластями в блоки для  получения деталей большого сечения; 

- склеивание  брусков кромками в щиты для  получения деталей большой ширины;

- склеивание  брусков, клееной фанеры или  шпона в пустотелые щиты или  в щиты с различными заполнителями  фанерование, т. е. оклеивание  заготовок из малоценных пород  тонкой фанерой более ценных  пород древесины; г склеивание  тонких пластин древесины при одновременном гнутье для получения деталей изогнутой формы;

- прессование  из измельченной древесины (стружки,  опилок и т. д.), смешанной с  клеем различных деталей и  узлов; 

- соединение  деталей в узлы и изделия  при сборочных операциях.  

Технологический процесс склеивания всегда складывается из следующих операций, осуществляемых в определенной последовательности:

- подготовки  к склеиванию древесных материалов (заготовок, фанеры и др.);

- подготовки  клея;

- нанесения клея  на древесину;

- запрессовки  склеиваемых деталей и выдержки  под прессом до схватывания  клея;

- выдержки склеенных  заготовок после запрессовки. 

Способы подготовки древесных материалов к склеиванию, а также способы и оборудование для запрессовки могут быть различны в зависимости от размеров и формы склеиваемых заготовок, применяемых клеев, технической оснащенности предприятий.

Общими для  всех видов склеивания являются выбор  вида клея, приготовление клеевого раствора, нанесение его на древесину  и режимы прессования. 

1. Клей ПВА (поливинилацетатный) склеивает дерево, картон, стекло, кожу, ткань. Клей наносят тонким слоем на обезжиренные поверхности, соединяют и сжимают их. "Схватывает" клей за 20 мин. а полностью высыхает за 24 часа. До высыхания клеевой шов нетрудно очистить влажной тряпочкой. 

2. Клей универсальный "Момент-1" склеивает дерево, металл, жёсткий поливинилхлорид, кожу, резину, войлок, декоративно-слоистый пластик, стекло, керамику. Клей токсичен и огнеопасен, поэтому работать с ним необходимо в хорошо проветриваемом помещении или на открытом воздухе - вдали от открытого огня. Наносят клей тонким слоем на обе склеиваемые поверхности (сухие, очищенные и обезжиренные), выдерживают 15 - 20 мин, пока клей не подсохнет до "отлипания" (т. е. до тех пор пока клей не перестанет прилипать к приложенному чистому пальцу), и сжимают их на несколько секунд.

При склеивании поверхностей большой площади из гибкого материала, например тонкой резины и пластика, совместить поверхности  довольно трудно, так как склеивание происходит мгновенно и при неправильном наложении уже практически невозможно ничего изменить. Совмещение облегчается, если проложить между склеиваемыми поверхностями чистый лист бумаги. Постепенно выдвигая бумагу, совмещают поверхности и сжимают их (прикатывают). Наносить клей на большие поверхности удобно металлическим шпателем.

3. Клей эпоксидный  предназначен для склеивания  металла, керамики, стекла, древесины  и других материалов, для заделки  отверстий и трещин, а также  может быть использован в качестве  лакового покрытия. Клей водо- и маслостоек, является хорошим электроизолятором.

Приготовленный  клей, как и его компоненты оказывают  раздражающие действия на кожу. Попавший на кожу клей следует немедленно смыть  тёплой водой с мылом. Для ремонта  пищевой посуды клей применять нельзя. 

Для запрессовки  склеиваемых блоков можно применять различное оборудование. Простейшее оборудование так называемые хомутовые струбцины, представляющие собой деревянные окованные или металлические рамы, снабженные винтами для сжатия склеиваемых заготовок.

Струбцины отличаются неравномерным распределением давления винтов на запрессованные детали. Чтобы  улучшить распределение давления винтов по всей поверхности склеиваемых  деталей, применяют толстые прокладки  между винтами и деталями. Однако это не гарантирует равномерности давления.  

Для контроля величины давления, развиваемого винтом струбцины, иногда пользуются специальными протарированными прокладками под винт. По степени  сжатия прокладки или динамометра  судят о величине давления.

Иногда для склеивания блоков применяют гидравлические или винтовые прессы, причем для лучшего использования площади плит пресса одновременно склеивают целый ряд блоков. Способ этот может дать хорошие результаты только при условии склеивания блоков из точно обстроганных по толщине деталей, чтобы высота всех склеиваемых пачек блоков была одинаковой; в противном случае давление пресса на отдельные пачки блоков будет неодинаковым. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

7 

Способы подготовки поверхностей к отделке (циклевание, шлифование, термпрокат). Схемы обработки, оборудование, производительность. 

Столярная подготовка к отделке включает в себя следующие  операции: устранение дефектов древесины  — заделывание трещин, высверливание  и заделывание сучков и др.; выравнивание и зачистку поверхности; циклевание; шлифование; приклеивание торцов. 

На подготавливаемых к отделке поверхностях древесины  нередко выявляются дефекты предыдущей обработки и сушки в виде заколов, задиров, волнистости, трещин, отклеек, пятен, рисок, вмятин, а также дефекты самой древесины в виде сучков и кармашков. Эти дефекты не позволяют получать хорошее лакокрасочное покрытие на поверхности изделий, поэтому их необходимо удалять. 

Дефекты в виде сучков и кармашков на деталях  из массивной древесины устраняют  путем высверливания их и установки пробок (заделок) из той же древесины. На станке СВСА-2 автоматически высверливаются сучки или кармашки и устанавливаются пробки на клею. 

Изделие укрепляют  на столе так, чтобы сучок, подлежащий высверливанию, оказался непосредственно под шпинделем, после чего включают механизм привода автомата. Сверлильный шпиндель опускается на изделие и высверливает сучок. После этого суппорт со шпинделями автоматически передвигается на величину, равную расстоянию между осями шпинделей; в это же время в просверленное отверстие впрыскивается клей. Когда против отверстия занимает свою рабочую позицию второй шпиндель, производится высверливание пробки из деревянной планки и ее запрессовка в отверстие. 

В небольших  производствах для высверливания дефектов используют сверлильные станки СВП и СВА, а пробки на клею устанавливают вручную. После этого поверхность выравнивают, как правило, шлифованием на шлифовальных станках. 

Трещины заделывают путем вклеивания подобранных по размеру вставок из древесины, а небольшие трещины подмазывают и шпатлюют. 

Трещины и заколы на облицованной поверхности устраняют  также путем вклейки подобранных  по текстуре и цвету полосок шпона  или путем подмазки и шпатлевания  окрашенной шпатлевкой. После такой  подготовки поверхность выравнивают и зачищают на шлифовальных станках. 

Основной способ подготовки поверхности к отделке  — шлифование шлифовальными шкурками на различных шлифовальных станках, в том числе ленточных, дисковых, цилиндровых и др. Существует несколько  моделей шлифовальных станков в каждой из этих групп. 

Шлифовальный  станок ШлПС-5М — с узкой лентой (шириной 160 мм), с ручным прижимом утюжка и ручным перемещением стола. Станок состоит из станины в виде двух колонок, на которых смонтированы два  шкива. Один из них приводной, соединенный непосредственно с валом электродвигателя; второй — ведомый. На шкивы надевается шлифовальная лента. Для отсоса древесной пыли служит приемник. Шлифовальная лента прижимается к детали утюжком, перемещаемым по скалке вручную. На колонках станины смонтированы два суппорта, по направляющим которых перемещается вручную стол (каретка). Суппорты с помощью винтового механизма перемещаются по высоте, в результате чего станок настраивается на требуемую толщину обрабатываемой детали. 

Шлифовальные станки ШлПС-9 и ШлПС-10 имеют по две шлифовальные ленты шириной 160 мм, которые прижимаются во время работы к шлифуемой детали путем опускания сплошных балок. Станки снабжены ленточными конвейерами для подачи деталей. 

Широколенточные шлифовальные станки — станки с широкой лентой, конвейерной подачей деталей. Они состоят из механизма шлифования, конвейера подачи деталей, механизма прижима шлифовальной ленты к поверхности детали, командоаппарата, управляющего перемещением прижима (утюжка) по высоте, механизма осцилляции шлифовальной ленты, приводов подачи и движения ленты, механизма подпружинивания конвейера подачи, станины и кожуха. Скорость подачи деталей на станках 6...24 м/мин; регулируется бесступенчато. 

Широколенточные станки бывают с несколькими шлифовальными агрегатами разной конструкции с прижимом шлифовальной ленты утюжком или контактным валом, расположенными как сверху, так и снизу по отношению к столу станка. 

Станок ШлНС-2 имеет два шкива, один из которых  приводной, а второй ведомый. На шкивы надевается шлифовальная лента шириной 400 мм. Для отсоса пыли служит приемник. Шлифование производят путем прижима вручную деталей к шлифовальной ленте, приводимой в движение шкивами. 

Для шлифования кромок применяют станок ШлНСВ с  механической подачей деталей. 

Дисковый шлифовальный станок ШлДБ-3 — с диском и бобиной  станок ШлДБ-4 выпускается разных модификаций: с двумя дисками и бобиной, с диском и бобиной и др. 

Деталь подают на стол и вручную прижимают к  диску или бобине, на которых закреплена шлифовальная шкурка. Деталь шлифуется при вращении шлифовального диска или бобины и перемещении детали по столу.