Контрольная работа по "Технологии изделий из древесины"

Сборочными базами называют те поверхности деталей, по которым они ориентируются по отношению к другим деталям в  собранной машине или ее отдельном  механизме. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4 

Состав  типового технологического процесса изготовления гнутоклееной детали детского стула. Оборудование. Дать пример. 

ИЗГОТОВЛЕНИЕ  ГНУТОКЛЕЕНЫХ ДЕТАЛЕЙ 

Детали, получаемые склеиванием с одновременным  гнутьем, называют гнутоклееными. Для их изготовления используют тонкие планки из сухой древесины, фанеру толщиной 2—3 мм и лущеный шпон толщиной 1—1,5 мм. Применение лущеного шпона позволяет получать криволинейные профили с радиусом кривизны до 30 мм с изгибом в одном или двух направлениях, замкнутые и незамкнутые. 

Применение склеивания с одновременным гнутьем упрощает процесс изготовления криволинейных  деталей по сравнению с гнутьем, позволяет более экономно расходовать  древесину и вместе с тем получать высокохудожественные изделия. 

Процесс изготовления гнутоклееных деталей включает следующие  операции: подготовку слоев древесины  к склеиванию; нанесение клея и  сборку пакета; прессование; обработку  заготовок. 

Подготовка планок к склеиванию заключается в выпиливании  их из заготовок и прострагивании по толщине на рейсмусовом станке. Подготовка шпона состоит из раскроя на листы нужного формата на круглопильном станке с кареткой или на гильотинных ножницах. Раскраивают одновременно целую пачку шпона. Причем при изготовлении узких деталей листы шпона делают кратными по ширине, чтобы затем разрезать склеенный блок на несколько деталей. 

Направление волокон  древесины в планках всегда одинаковое — вдоль длины планок, направление  волокон в соседних слоях шпона  

может быть и  продольным, и взаимно перпендикулярным (в зависимости от конструкции изделия). 

Для склеивания в основном используют синтетические  клеи. Расход клея в среднем 200 г/м , толщина  клеевого слоя 0,1—0,2 мм. Клей наносят кистью, щеткой или на клеянаносящих вальцах. 

При небольшой кривизне деталей пресс-формы для склеивания с одновременным гнутьем изготовляют из древесины твердых пород в виде одного или двух шаблонов, один из которых имеет выпуклый профиль, а другой — вогнутый. Склеиваемую пачку помещают между шаблонами; при сдавливании она принимает форму, соответствующую их профилю. Сдавливают шаблоны с помощью струбцин, пневмоцилиндров или гидравлических прессов. 

При использовании  одного шаблона давление передается с помощью гибких шин, которые  могут быть дополнены эластичными подушками. 

На крупных  предприятиях гнутоклееные заготовки изготовляют в пресс-формах, состоящих из матрицы (вогнутая часть) и пуансона, которые помещают в гидравлический пресс. Набранный пакет шпона укладывают в проем пресса на матрицу, изготовленную из трех частей. Боковые части матрицы могут совершать свободный ход. После загрузки пакета включают подачу вертикального цилиндра. Происходит рабочий ход до смыкания 

нижней части  матрицы  с пуансоном, пакет входит в пресс-форму. Затем включают подачу боковых цилиндров, которые зажимают боковые части матрицы. По истечении времени склеивания производят сброс рабочего давления, пресс-форма размыкается, и склеенную заготовку вынимают из пресса. 

Пакеты из шпона  в жестких пресс-формах склеивают  при давлении не менее 1,2 МПа. Клеевые слои нагревают электронагревателями или токами высокой частоты, что значительно сокращает время выдержки в прессе. 

Гнутопропильные заготовки изготовляют так. На конце  заготовок из массивной древесины  делают пропилы, в которые вставляют промазанные клеем полоски шпона. Изгибаемую заготовку зажимают в верстаке с помощью струбцины  прикрепляют к ней шаблон и металлическую шину. В отверстие шаблона вставляют съемный рычаг , снабженный обжимным роликом и прижимным винтом . Поворотом рычага в направлении, указанном стрелкой, изгибают заготовку. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5 

Способы получения криволинейных  заготовок и их сравнительная характеристика. Оборудование, режимы, организация рабочих  мест, производительность. 

Очень часто в производстве мебели используются криволинейные детали. Процесс их изготовления каждый раз совершенствуется, появляется новое оборудование для получения криволинейных деталей. 

Существует несколько  способов получения криволинейных  деталей:

выпиливания из доски и других древесных материалов криволинейных заготовок из их последующей механической обработкой;

гнутье массивной  древесины по заданным контуром с  предыдущим гидротермическим разделкой  и последующей механической обработкой;

гнутье массивной древесины с предыдущим пропиливанием;

гнутье с одновременным  склеиванием заготовок из массивной  древесины;

склеивания с  одновременным гнутьем шпона  по нужным радиусом. 

Первый способ изготовления криволинейных деталей  выпиливания из доски является простым. Он заключается в раскроя доски на мерные отрезки по длине, разметки отрезков с помощью шаблонов и выпиливании из них заготовок. В ряде случаев с целью увеличения выхода заготовок мерные отрезки склеиваются по кромке в щит с последующим его разметки и раскроя. Этот способ имеет ряд недостатков: перерезание волокон ослабляет прочность детали, полученные напивторцеви и торцевые поверхности хуже обрабатываются, увеличиваются расходы древесины. Криволинейные детали выпиливания из массивной древесины и других древесных материалов изготавливаются по технологии, которая характерна для деталей прямолинейной формы. 

Гибка с одновременным  склеиванием массивной древесины  позволяет получить детали с небольшим  радиусом изгиба. Трудоемкость процесса значительная, поскольку необходимое предварительное механическая обработка каждой планки, склеивается. Но в этом случае можно использовать заготовки малых толщин, что значительно повышает процент полезного выхода заготовок. 

Технология изготовления гнуто-пропиленных деталей по своей сложности занимает среднее место между технологией гибки и гнутьем с одновременным склеиванием. При этом деталь за счет сделанных на заготовке из массивной древесины пропилов якобы состоит из пластинок, склеенные между собой, и не требует гидротермической обработки. Но такая технология позволяет получать детали, обычно, с небольшим радиусом изгиба, например, когда нужно согнуть концевые части заготовки. 

Получение гнутоклееных и плоскоклеенные деталей из шпона  является наиболее простым, поскольку  не требует выполнения трудоемких операций гидротермической обработки. Кроме этого, для изготовления деталей полнее используется древесина, а склеенные детали при равных условиях имеют более высокие механические показатели. 

Технология изготовления криволинейных деталей гнутьем прямолинейных заготовок из массивной древесины по количеству операций и оборудования сложнее, поскольку требует гидротермического обработки, но устраняются недостатки способа выпиливания. Основное, что полученная гнутая деталь является прочной от выпиленных, а удельный расход древесины значительно уменьшается. 

Технология  сгибания массивной древесины 

Лесоматериалы раскраивают на прямолинейные заготовки  по соответствующей схеме (поперечно-продольной или продольно-поперечный. Одновременно к заготовок для гибки предъявляются повышенные требования по качеству древесины. В заготовках не допускаются сучки, отклонение направления волокон от оси бруска не должно превышать 10 градусов. Процесс гибки проходит с некоторым упресованием древесины. В связи с этим в заготовках должны быть предусмотрены припуски на механическую обработку и возможное упресования (до 15 ... 40%). В ряде случаев гибки подвергают не только черновые заготовки, но и беловые, т.е. обработаны с толщиной до чистовых размеров, например, круглые детали стульев и других изделий. В этом случае после раскроя лесоматериалов заготовки подвергаются механическому обработке в чистовых размеров. 

Пластификации или гидротермические обработка  древесины проводят с целью увеличения эластичности массивной древесины перед гибкой. Существуют такие методы пластификации:

 • проваривание;

 • пропаривания;

 • обработка  аммиаком;

 • нагрев  в поле СВЧ.

 • утечки  различными растворами. 

Проваривают заготовки  в провательных баках при температуре 90 ... 95 град, в течение 1 ... 2,5 ч. Время проваривания зависит от поперечного сечения заготовок и породы древесины. Проваривательные баки изготовляют из древесины или из металла. Проваривание имеет ряд недостатков, которые основываются на неравномерности нагревания, сильном переувлажнении заготовок. Поэтому проваривание применяется мало, за исключением случаев, когда необходимо нагреть только часть заготовки.

Пропаривают заготовки  в пропарочных котлах при давлении пара 0,02 ... 0,05 МПа и температуре 102 ... 105 Со. При пропаривании малоувлажненные заготовки повышают свою влажность, а переувлажненные - снижают. Оптимальная влажность заготовки должна быть 25 ... 30%. Пропарочные котлы имеют диаметр 0,3 ... 0,4 м, оборудуются контрольно-измерительной аппаратурой. Пропаривания сравнению с проваривание, более эффективное, поэтому широко применяется. 

Обработка аммиаком ведется при любой влажности  древесины. Бруски дерева помещаются в  емкость с 20 ... 25%-ным раствором  аммиака. Во время процесса поддерживается постоянный уровень концентрации аммиака. Продолжительность процесса - до 6 суток.

Прогревание деталей  в поле СВЧ резко ускоряет процесс  пластификации. Применение СВЧ для  предоставления древесине пластичности перед гибкой - более эффективный  метод, чем пропаривания, как по скорости нагрева, так и в способности заготовок набирать заданной формы при гнутье. Высокочастотное нагревание древесины позволяет применять для гибки заготовки влажностью 10 ... 12%, что сокращает время их сушки после гибки.

Замена пропаривания заготовок нагревом в поле СВЧ улучшает санитарные условия гнутарного производства, ускоряет процесс термообработки, позволяет механизировать его, повышает культуру производства.

Высокочастотное нагрева позволяет осуществлять местное нагревание, то есть участка заготовки подвергается непосредственно гибки, не нагревая всю заготовку. Так, промышленность выпускает установки для нагрева в поле СВЧ заготовок стула (ножек хвосте, царг, пронижок и др.) перед операцией гибки. По новым технологиям такие установки непосредственно монтируются в прессовое оборудование.

Принцип работы установки такой. Заготовки укладываются в деревянные контейнеры, помещаемые на подъемный стол и цилиндром  подъема подаются в високопотенцийного электрода в зону обработки в  поле СВЧ, которая создается подсоединения электрода к генератору СВЧ с помощью высокочастотного фидера. После прогрева контейнер с заготовками опускается в исходное положение, выдерживается и подается в гнутарного станка. В рабочем цикле участвуют четыре контейнера. Влажность заготовок укладываются в контейнер, может иметь колебания не более ± 5%.

Пропитка древесины  растворами повышает ее пластичность. Этот эффект получается при использовании  растворов дубильных веществ, фенолов  и альдегидов концентрацией 0,1-1%. Применяются  растворы солей железных и алюминиевых соединений, хлористого магния, хлористого кальция и др. Однако эти соли оказывают древесину менее прочной и более гигроскопичной. Значительное повышение пластичности дает пропитки древесины 40%-ным водным раствором мочевины в холодных ваннах, сушки ее к воздушно-сухой влажности и гибки при 100 град. 

Оборудование 

Процесс гибки  массивной древесины выполняется  холодным способом, горячим, на станках  с подогревом, с одновременным  прессованием и прессованием в поле СВЧ. Непосредственно гибки заготовок проводят на оборудовании двух типов:

 • станках  для гибки на полный круг;

 • станках  (прессах для гибки на неполное  круг. 

На станках  для гибки по замкнутому контуру  заготовки сгибают вокруг съемного необогреваемой шаблона. При работе на станке заготовка одним концом относится к подвижному шаблона с закрепленной на нем шиной. Вторым концом заготовка опирается в упор на шине, которая закреплена на каретке. При вращении шаблона заготовка вместе с шиной навивается на шаблон и закрепляется на нем скобой. Оптимальная скорость гибки на станках составляет около 40 ... 50 см . Изогнутая заготовка вместе с шаблоном снимается со станка и подается в сушильную камеру для сушки. Режимы сушки аналогичные режимам сушки пиленых заготовок из тех же пород дерева.