Типоразмер  муфты выбирают по диаметру вала и  по величине расчетного вращающего момента (формула 11.1 [4]):

                    ≤[T]

     k=1,175 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (табл. 11.3 [4]);

     T_ном=115,5 Н∙м;

     [T]=250 Н∙м (табл. 11.5 [4])

                   ≤250 

     Находим радиальную жесткость муфты: С_р=3920 Н/мм. Данная величина жесткости обеспечивает необходимые параметры, т.к. способна выдержать передаваемые нагрузки.

 

      8 Конструирование корпуса редуктора

Расчет  проведем по формулам (табл. 10.2, 10.3[4]):

1) Толщина стенок корпуса и крышки:

δ=0,025a+1=0,025·112+1=3,8 мм.

Принимаем δ=8 мм

δ=0,02a+1=0,02·112+1=3,34 мм.

Принимаем δ₀=8 мм

2) Толщина поясов корпуса и крышки:

верхнего пояса  корпуса и пояса крышки

b=1,5δ=1,5∙8=12мм

b₁=1,5δ=1,2∙8=12мм

нижнего пояса  корпуса:

р=2,35∙δ=2,35∙8=18,8мм

Принимаем р=20мм.

3) Диаметр болтов:

- фундаментных

d₁=(0,03÷0,036)∙a_w+12=(0,03÷0,036)∙112+12=15,36÷16,032 мм,

принимаем болты  с резьбой М16;

- крепящих крышку  к корпусу у подшипников

d₂=(0,7÷0,75)d₁=(0,7÷0,75)∙16=11,2÷12мм,

принимаем болты  с резьбой М12;

- соединяющих крышку с корпусом

d₃=(0,5÷0,6)d₁=(0,5÷0,6)∙16=8÷9,6мм,

принимаем болты  с резьбой М8

      9 Посадки деталей  редуктора

 

      Посадки назначаем в соответствии с указаниями, данными в табл. 10.13 [4].

      Посадка зубчатого колеса на вал H7/p6 по ГОСТ 25347-82.

      Шейки валов под подшипники выполняем  с отклонением вала k6.

      Отклонения  отверстий в корпусе под наружные кольца по H7.

      Остальные посадки назначаем, пользуясь данными табл. 10.13[4]. 
 

10 Выбор сорта масла, ремонт и эксплуатация  

      Для уменьшения потерь мощности на трение, снижения интенсивности изнашивания  трущихся поверхностей, их охлаждения и очистки от продуктов износа, а также для предохранения  от заедания, задиров, коррозии должно быть обеспечено надежное смазывание трущихся поверхностей.

    Смазывание  зубчатого зацепления производится  окунанием зубчатого колеса в  масло, заливаемое внутрь корпуса  до уровня, обеспечивающего погружение  колеса примерно на высоту  зуба.

    Объём  масляной ванны V определяем из  расчёта 0.5 л на 1 кВт передаваемой  мощности:

V=0,5∙2,47=1,235 л

    По  табл. 10.8 [4] устанавливаем вязкость  масла. При контактных напряжениях  σ_Н=402,26 МПа и скорости =0,373 м/с рекомендуемая вязкость масла должна быть примерно равна 34∙10^-6 м²/с.

   По табл. 10.10 [4] принимаем масло индустриальное  И-40А (по ГОСТ 20799-75).

   Камеры  подшипников заполняем пластичным  смазочным материалом УТ-1 (табл. 9.14 [4]), закладываемым при монтаже  передачи.

     Межремонтное  профилактическое обслуживание технологического оборудования осуществляется силами эксплуатационного  персонала (дежурные слесари, электрики, теплотехники, работники КИП). Профилактический надзор за оборудованием ведут повседневно  в течении всего времени работы оборудования.

     В перечень работ по межремонтному  обслуживанию оборудования входят:

• Обтирка, промывка чистка оборудования и содержание в чистоте рабочего места;
• Смазка оборудования, периодическая проверка смазочных устройств;
• Наблюдение за состоянием, работой КИП и автоблокировки;
• Проверка состояния болтовых, шпоночных и клиновых соединений, наличия и исправности защитных устройств;
• Контроль стыков и сальниковых уплотнений, действия тормозов и приспособлений для аварийной остановки машин;
• Наблюдение за работой оборудования и устранение мелких дефектов, выявленных в процессе работы смены.
• Межремонтное обслуживание выполняется в точном соответствии с имеющимися для каждого рабочего места должностными инструкциями, правилами технической эксплуатации оборудования, правилами и нормами по охране труда и технике безопасности.[1]

 
 
 
 
 
 
 
 
 

Cписок литературы 

1. .В.И.Анурьев Справочник конструктора-машиностроителя: т.1,2,3.-М.:Машиностроение, 1982г.576 с.,ил.
2. Еремеев В.К., Горнов Ю.Н. Курсовое проектирование деталей машин: Методическое пособие и задания к проектам  для студентов заочной формы обучения всех технических специальностей. - И.: Изд-во ИрГТУ, 2004г. – 128 с.
3. Палей М.А. Допуски и посадки: Справочник: В 2ч. Ч.1. – 7-е изд., - Л.: Политехника, 1991. 576с.: ил.
4. Чернавский С.А.  Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для техникумов .– М.: Машиностроение, 1980.–351 с
5. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для техникумов. – М.: Высшая школа, 1991. – 432 с.: ил.