Статистические методы контроля лекарственного препарата и технологического процесса производства «Нитокс 200»

align="justify">    - внесение компонентов;

    - перемешивание, получение раствора;

    - контроль температурного режима  концентрата;

    - доведение pH концентрата.

    2.6. Контроль качества полученного концентрата по спецификации качества. Технологу выдаются данные для расчета разведения концентрата «Нитокс». Исходные данные заполняются в таблицу программы расчета разведения концентрата Нитокс, проводится технологический расчет компонентов для приготовления балк - продукта (БП), на основании которого осуществляется разведение концентрата.

    2.7. Приготовление БП. Внесение вспомогательных компонентов сырья. Доведение БП до нормы.

    2.8. Контроль качества БП.

    Контроль качества БП вкчючает отбор проб и проведение испытаний и проверок на соответствие требованиям спецификаций, инструкций и других документов и выдачу разрешений на реализацию. Целью контроля качества является недопущение материалов к использованию, а продукции к продаже  

    и поставке, если их качество не признано удовлетворительным.

    Документация контрольных лабораторий включает в себя:

    - спецификации;

    - методики по отбору проб;

    -методики и протоколы проведения испытаний (включая аналитические операционные листы или лабораторные журналы);

    - аналитические отчеты или сертификаты;

    - протоколы аттестации (валидации) аналитических методов;

    - методики и протоколы калибровки приборов и обслуживания аппаратуры.

    Эта информация всегда должна быть готова к представлению в отдел контроля качества.

    2.9. Упаковка, маркировка, фасовка.

    Перед началом упаковки необходимо убедиться, что рабочая зона, упаковочные линии, печатные машины и другое оборудование являются чистими и не содержат никаких материалов, продукции или документации, относящихся к предшествующей работе, если они не используются в текущем процессе. Очистка линии упаковки продукции должна выполняться по специальным инструкциям. Наименование и номер серии упаковываемой продукции должны быть указаны на каждой линии или установке. При поступлении в цех упаковки должно проверяться количество продукции и упаковочных материалов, их идентичность и соответствие инструкциям по упаковке. Первичная упаковка для наполнения должна быть чистой перед началом операции. Особое внимание следует уделять недопущению наличия стеклянных и металлических частиц.

    Маркировка должна выполняться как можно быстрее после наполнения и укупоривания продукции. Если это по каким-либо причинам невозможно, то следует принять необходимые меры против перепутывания продукции или ошибочной маркировки.

    Правильность любой печатной операции (например, проставление кодов или срока годности), выполняемой как в процессе упаковки, так и вне его, должна тщательно контролироваться и оформляться документально. Особое внимание уделяется ручной маркировке, которая должна контролироваться через регулярные интервалы времени. Особые меры предосторожности должны приниматься при использовании разрезанных этикеток, а также при нанесении печати вне линии упаковки. С целью предотвращения перепутывания печатного материала предпочтительнее использовать этикетки в рулоне, чем разрезанные этикетки. Следует контролировать правильность работы электронных считывателей кодов, счетчиков этикеток и других подобных устройств. Информация на упаковочных материалах, которая наносится путем печати или тиснения, должна быть отчетливой, устойчивой к действию света (выгоранию) и стиранию.

    При контроле на линии при упаковке продукции следует проверять, как минимум, следующее:

1. общий вид упаковки;
2. комплектность упаковки;
3. использование надлежащей продукции и упаковочных материалов;
4. правильность нанесения печатных надписей;
5. правильность работы устройств контроля на линии.

    После завершения операций по упаковке любые оставшиеся упаковочные материалы с нанесенным номером серии должны быть уничтожены, а факт уничтожения оформлен документально с составлением соответствующего протокола. Возврат на склад упаковочных материалов, на которых не проставлен номер серии, выполняется в соответствии с утвержденной инструкцией.

    2.10. Контроль качества КП.

    Готовая продукция должна содержаться под карантином до выдачи разрешения на ее реализацию в условиях, установленных производителем. Готовая продукция после выдачи разрешения на реализацию хранится на складе в условиях, установленных производителем. Забракованные материалы и продукция должны быть четко маркированы и храниться отдельно в зонах с ограниченным доступом. Они должны быть либо возвращены поставщику, либо, если это допустимо, переработаны или уничтожены. Любые предпринимаемые действия должны утверждаться и протоколироваться специально назначенным персоналом.

    Возвращенная с рынка продукция, контроль со стороны производителя над которой был утрачен, должна быть уничтожена, за исключением тех случаев, когда есть полная уверенность в том, что ее качество является удовлетворительным. Решение о повторной продаже, перемаркировке или восстановлении может быть принято только после критического анализа, проведенного отделом контроля качества в соответствии с письменной инструкцией. При принятии такого решения необходимо учитывать характер продукции, ее предысторию, состояние, соблюдение специальных условий хранения и время, прошедшее с момента выпуска.

    2.11. Склад.

    Вся продукция после проведения контроля качества КП поступает на склад, где  хранится до момента отправки её на реализацию. 

    6. Технология производства лекарственного препарата «Нитокс 200».

 

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

7. Диаграмма Исикавы

    Выявить основные источники брака, еще не значит определить его причины. А  причин может быть много, так же как  и множество факторов вызывающих их. Прежде чем искать причины, обозначим наиболее вероятные факторы, которые эти причины инициируют. Японский ученый К. Исикава предложил методику поиска причин, которая называется диаграммой Исикавы или рыбий скелет. 

    На  первом этапе необходимо выделить проблему (сформулировать) проблему: « Качество производства лекарственного препарата Нитокс 200 ». центральный хребет представляет собой анализируемый показатель качества, а большие кости скелета, направленные к хребту почти вертикально( но с небольшим наклоном назад, от головы, где сформулирована проблема), главные причины, которые могут привести к отклонению показателя качества. К главным причинам (костям) под прямым углом проводятся горизонтальные отрезки причин второго порядка. Количество второстепенных костей, соответствующих причинам низшего порядка значимости, зависит от глубины дальнейшего анализа.

    На  втором этапе методом «мозгового штурма» выделяем наиболее вероятные (главные и второстепенные) причины  отклонений показателя качества.

    На  третьем этапе производится сортировка причин по их предполагаемой значимости (вероятности).  При сортировке мы используем диаграмму Парето с целью экспериментальной проверки в первую очередь тех вероятных причин, суммарная значимость которых превышает 75-80%.

 

     Построение диаграммы  Исикавы

1. Метод

    1.1. Обработка

     а) скорость

     б) процедура

    2. оборудование и технологии

    2.1. Оборудование

     а) инновации

     б) диагностика

    2.2. Контроль

     а) методы контроля

     б) средства контроля

    3. Материал

    3.1. Качество

     а) компоненты

     б) хранение

    4. Персонал

    4.1. Квалификация

     а) подготовка

     б) опыт

     в) образование

    4.2. Состояние

     а) сосредоточенность

     б) внимание

    4.3. Здоровье 

     а) усталость 

     б) болезнь

    5. Среда

    5.1. Физические параметры

     а) освещение 

     б) температура

    8. Диаграмма Парето

    Особенно  важно выявить причины несоответствий, приводящие к большим экономическим  потерям. Для этого проводим ранжирование несоответствий (дефектов) по их потенциальному ущербу производства.

    Одним из наиболее распространенных на практике методов выявления наиболее значимых (по затратам) дефектов является анализ Парето. Сущность анализа Парето заключается в выявлении таких дефектов, на поиске причин которых необходимо сосредоточить особое внимание. При этом действует правило Парето, что 80 % всех дефектов вызвано небольшим числом причин.

    Из  построенной диаграммы Исикавы  ранжируем выявленные проблемы, выявляя более значимые (от наименьшего к наибольшему, см. таблицу № 1).

Таблица № 1

 

    Анализ  Парето ранжирует отдельные области  по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий).