Дорожно-строительные материалы

     На  качество керамзита влияет, прежде всего, четкое соблюдение технологического процесса при изготовлении этого  утеплителя. Важно, чтобы специальным  образом подготовленная глина, получила нужный тепловой удар, в результате которого она вспучивается изнутри и оплавляется снаружи. Таким образом, получаются, что отдельные куски керамзита имеют пористую структуру, позволяющую им длительное время сохранять температуру. А, кроме того, каждый отдельный элемент керамзита имеет почти герметичную оболочку, также способную защищать эту пористую структуру от внешних воздействий.

     В зависимости от режима обработки  глины можно получить керамзит различной  насыпной плотности (объемным весом) - от 200 до 400 кг/куб. м. и выше. Чем ниже плотность вещества, тем он более пористый, а значит, обладает более высокими теплоизоляционными свойствами. Но тем сложнее при производстве получить необходимую прочность. Материал также характеризуется величиной керамзитовых гранул, которая колеблется от 2 до 40 мм, и в зависимости от их размера подразделяется на фракции, например 5-10 мм или 10-20 мм. Основываясь на размерах, продукцию делят на керамзитовые гравий, щебень и песок.

     Таким образом, керамзит это уникальный керамический пористый гравий, который обладает следующими свойствами: - легкость и высокая прочность; - отличная тепло и звукоизоляция; - огнеупорность, влаго- и морозоустойчивость; - кислотоустойчивость, химическая инертность; - долговечность; - экологически чистый натуральный материал; - высокое отношение качество/цена.

     Анализ  теплоизоляционных и механических свойств керамзита позволяет  использовать этот материал на российском и зарубежном рынке для теплоизоляции  крыш, полов и стен, фундаментов и подвалов. Установлено, что рациональное использование керамзита в качестве теплоизолирующего материала при строительстве обеспечивает сокращение теплопотерь более чем на 75 %.

     Необходимо  особенно отметить такое важное свойство керамзита как экологическая чистота материала. Ведь состав керамзита - это только глина и ничего более. Таким образом, керамзит - абсолютно БЕЗОПАСНЫЙ, ПРИРОДНЫЙ материал, сродни керамике. Достаточно вспомнить историю человечества и глиняные сосуды, которые использовались людьми на протяжении тысячелетий. Человек хранил в таких сосудах пищу, воду и вино, чтобы надолго сохранить натуральный и естественный вкус продуктов, использовал глиняные изделия в качестве посуды при употреблении пищи. Да и сейчас, у каждого из нас найдется не один предмет в домашнем хозяйстве, который в своем составе содержал бы глину и ничего более. Отличие керамзита лишь в том, что при быстром обжиге глина вспучивается. Полученный таким образом гравий не горит, не тонет в воде, не слеживается, не подвержен гниению и обладает теплоизоляционными свойствами. На него, как и на любой глиняный сосуд не воздействует время. И в тоже время этот материал безопасен для человека и природы.

     

     Керамзитовый  песок 

     Керамзитовый  песок - это мелкий заполнитель для легких бетонов и растворов с размером частиц от 0,14 до 5 мм. Керамзитовый песок  получают в результате обжига глинистых мелкофракционных масс во вращающих и шахтных печах или же дроблением более крупных кусков керамзита.

     Производство  керамзитового песка по обычной технологии во вращающейся печи с точки зрения экономической целесообразности  неэффективно. Небольшое количество примеси песчаной фракции получается при производстве керамзитового гравия за счет разрушения части гранул в процессе термообработки, однако он сравнительно тяжелый, так как мелкие частицы глинистого сырья практически не вспучиваются (резервы газообразования исчерпываются раньше, чем глина переходит в пиропластическое состояние). Кроме того, в зоне высоких температур мелкие гранулы разогреваются сильнее крупных, при этом, возможно  их оплавление и налипание на зерна гравия.

       На многих предприятиях керамзитовый  песок получают дроблением керамзитового  гравия, в основном, в валковых  дробилках. Себестоимость дробленого  керамзитового песка высока не только в связи с дополнительными затратами на дробление, но главным образом потому, что выход песка всегда меньше объема дробимого гравия. Коэффициент выхода керамзитового песка составляет 0,4-0,7, т. е. в среднем из 1 м3 гравия получают только около 0,5 м3 дробленого керамзитового песка. При этом почти вдвое возрастает его насыпная плотность. В настоящее время при получении керамзитового песка передовым считают технологию его обжига в кипящем слое.

     Часто при получении керамзитобетона  в качестве мелкого заполнителя применяют вспученный перлит, а также природный песок.

     Песок керамзитовый - заполнитель для легких бетонов и растворов с размером частиц от 0,14 до 5 мм (фракция 0-5). Используют для приготовления  легких керамзитобетонов, засыпки полов как сухая засыпка (по технологии Кнауф), в теплоизоляционных и звукоизоляционных целях.

 

ЩЕБЕНЬ  АГЛОПОИТОВЫЙ (10-20) 

       Размер фракции,мм 10-20

     Марка по насыпной плотности (кг/м3) М700, М800

     Марка по прочности П150

     Теплопроводность  λ, Вт/м0К 0,150

     Удельная эффективная активность (Аэфф), Бк/кг не более 370

     Остаток на сите d=10 мм, % 80-100

     в т.ч.остаток на сите d=20 мм, % 10

     Наличие зерен размером более 40 мм не допускается 

     Аглопорит - это искусственный пористый заполнитель  для производства легких бетонов. Получают этот материал спеканием (агломерацией) сырья – глинистых пород, таких как суглинки, супеси, лёсс. Кроме того, в этом качестве могут выступить топливосодержащие отходы промышленности. Производственный процесс выполняется следующим образом. Рыхлую шихту, изготовленную из сырья, укладывают на колосниковую решётку и создают под ней раздражение, при помощи вакуум-камеры. После чего шихту поджигают, и она спекается в остеклованную массу. В результате агломерации получают спёкшийся аглопоритовый корж. Этот корж дробят до получения щебня и песка. Весь процесс протекает достаточно быстро. Для увеличения скорости спекания можно использовать древесные опилки или золу.

     Аглопоритовый щебень 

     Аглопорит обладает рядом особенностей. Так, с  уменьшением размеров фракции возрастает насыпная плотность. Всё потому, что поры, которые имеются в аглопорите, разных размеров. Начиная от самых мелких, и доходя до пор в три, и более миллиметров. Насыпная плотность аглопорита в несколько раз превышает насыпную плотность щебня, так как межзерновая пустотность аглопоритового щебня составляет 50-60 процентов.

     Кроме того, аглопорит обладает высокой  однородностью по насыпной плотности  и прочности. Отчего применение аглопорита в бетоне является эффективным. Аглопоритовый  щебень, в отличие от керамзитового гравия, характеризуется большей долей открытых пор, которые заполняются в бетоне цементным тестом и водой. Цемент при этом расходуется в большем количестве, но и прочность увеличивается. 

     ДОРОЖНЫЙ  СИТАЛЛ (ДОРСИЛ) 

     Ситаллы относятся к материалам из расплавов кварцевого песка. Это твёрдый аморфный сплав силикатов сложного строения. Кроме ситаллов к силикатным расплавам относится строительное стекло.

     Ситаллы отличаются от стекла тонкокристаллической структурой, что придаёт им высокие  механические свойства и стойкость к термическим воздействиям.

     Истинная  плотность 2500 – 2600 кг/м³.

     Предел  прочности при сжатии до 500 МПа.

                      при изгибе до 120 МПа.

     Черный, жёлтый, белый.

     Листовой  сеталл используется для наружной и  внутренней облицовки различных сооружений.

     Плоский и волнистый шлакосеталл используется, как кровельный и стеновой материал.

     Дроблёный сеталл используется, как щебень для  АБ с улучшенными светоотражающими свойствами (дорсит). 

 

     

3. КЕРАМИЧЕСКИЕ  МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ: ВИДЫ, РАЗМЕРЫ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ, ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

     3.1. Сырье и общая технология получения керамических изделий

     Керамическими (от греческого «керамос» — глина) называют искусственные ка менные материалы и изделия, получаемые высокотемпературным обжигом глин с мине ральными добавками.

     Классификация керамических изделий. По структуре черепка различают: а) плотные изделия со спекшимся черепком (материал, из которого состоят керамические изделия после обжига, в технологии керамики называют керамическим черепком) и водопоглощени ем менее 5% (плитки для полов и облицовки фасадов, клинкерный кирпич); б) пористые изделия с водопоглощением более 5% (стеновые, плитки внутренней облицовки стен).

     По назначению различают керамические изделия: для стен (кирпич и керамические камни); облицовки фасадов (лицевой кирпич и камни); плитки для внутренней облицовки стен и полов; кровельные (черепица); санитарно-техническое оборудование (изделия из фаянса); дорог и подземных коммуникаций (дорожный кирпич, трубы и т.п.); теплоизоляции (легхий кирпич, фасонные изделия); кислотоупорные изделия (кирпич, плитки, трубы и т.п.); огнеупоры; заполнители для легких бетонов (керамзит, аглопорит).

     Сырье для производства керамических изделий. Основным сырьевым матери,» лом для производства строительных керамических изделий является глинистое сырье, применяемое в чистом виде, а чаще в смеси с добавками — отощающими, пластифицирующие ми, породобразующими, плавнями и др.

     Отощающие добавки: шамот (измельченная обожженная глина или бой кирпича), кварцевый песок, зола ТЭС, шлак водят в смесь при использовании высокопластичной глины, способной давать усадку в изделии при сушке и обжиге. Таким образом они предотвращают в процессе тепловой обработки деформации и появление трещин.

     Порооброзующие добавки применяют для повышения пористости, снижения средней плотности и коэффициента теплопроводности изделий. К ним относятся выгорающие (древесные опилки, отходы угля, торф), газообразующие (известняк) и термостойкие легкие заполнители (вспученный перлит).

     Пластифицирующие добавки применяют при использовании малопластичных (тощих) глин для улучшения формовочных свойств смесей. В качестве добавок могут использовать высокопластичные глины (бентонитовые) или органические добавки пластификаторы (ССБ,СДБ).

     Плавни вводят в состав смеси с целью снижения температуры обжига, повышения степени спекания, а следовательно плотности и прочности изделий. Наиболее эффектив ными из них являются вулканические породы: перлит, доломит, полевые шпаты и стеклобой.

     В процессе изготовления керамических изделий, с целью придания им декоративно сти, используют глазури и ангобы. Глазурь представляет собой тонкое стекловидное покрытие поверхности керамических изделий. В зависимости от состава, который наносят на по верхность изделий до сушки, глазури бывают белые и цветные, прозрачные и непрозрач ные, блестящие и матовые.

     Технология керамических изделий обычно складывается из следующих основных этапов: добычи глины; ее очистки и тонкого многостадийного измельчения; подготовки массы; формования изделий; сушки и обжига; сортировки готовых изделий в соответствии с требованием ГОСТов; отпуск потребителю или на склад готовой продукции.

     Основные виды керамических изделий — это стеновые изделия, облицовочные материалы и изделия, керамические материалы и изделия специального назначения.

     Полусухой способ заключается в грубом измельчении исходного сырья, его подсушивании, тонком измельчении, смешивании его с добавками и увлажнении до влажности 8-12%. Этот способ целесообразно применять при работе с глиной пониженной пластичности и низкой карьерной влажности. Таким образом получают лицевой кирпич, камни керамические, облицовочные плитки для полов.

     Пластический способ применяют при наличии глин, хорошо размокающих при увлажнении. Глину измельчают до тонкомолотого состояния, перетирают для получения однородной массы и подают совместно с добавками в специальные глиномешалки, где производят ее увлажнение паром до влажности 25%. Пластический способ целесообразен для производства черепицы, стеновой и облицовочной керамики, дренажных и керамических труб.