7) оценивают правильность выбора  СИ и параметров, контролируемых  в процессе эксплуатации (в том  числе с помощью встроенных СИ). Если заданы нормы точности измерений, оценивают погрешность измерений и сравнивают ее с допускаемой. При недостаточной точности измерений предлагают тот или иной путь ее повышения. Если заданы требования достоверности контроля, то оценивают погрешность измерений и, задавшись распределением контролируемого параметра, рассчитывают показатели достоверности контроля. В случае недостаточной достоверности, наряду с путями повышения точности измерений, рассматривают целесообразность сужения границ контрольного поля допуска;

    8) рассматривают выполнение требований  к производительности контрольно–измерительных  операций (при наличии таких требований  к контролю параметров в условиях  эксплуатации);

    9) проверяют достаточность указаний  по обеспечению безопасности при выполнении измерений параметров в процессе эксплуатации;

    10)проводят  анализ разработанной системы  поверки СИ, сходящих в состав  изделия, в частности:

• проверяют наличие инструкций по поверке на все СИ, входящие в состав изделия (или соответствующих разделов в ИЭ);
• проверяют соответствие инструкций по поверке требованиям ГОСТ8.042–86. В общем случае инструкция по поверке должна содержать разделы, регламентирующие: перечень СИ, определяемых при поверке, средств поверки, условий поверки, подготовку и проведение поверки, обработку результатов наблюдений при поверке, оформление результатов поверки;
• выявляют наличие и анализируют обоснованность указаний по периодичности поверки;
• оценивают правильность выбора методов и средств поверки обеспечивающих заданные критерии качества поверки;
• рассматривают возможность сокращения объема поверки (за счет  поверки широкодиапазонных, многопредельных, комбинированных СИ только на тех диапазонах, пределах и по тем характеристикам, которые используются практически; за счет отнесения СИ, имеющих нормированные МХ, к индикаторам, не требующим поверки, если они используются и др.);

    11) при наличии ПС или ФО в  комплекте эксплуатационных документов  проверяют, предусмотрено ли в  них определение показателя точности  измерений в тех разделах, в которых фиксируются результаты измерений (при указании фактических значений параметров изделия, полученных при приемно-сдаточных его испытаниях или при периодическом контроле в процессе эксплуатации);

    12) проверяют правильность метрологической терминологии, наименований и обозначений физических величин и их единиц.

    Ниже  приводится перечень типовых ошибок, встречающихся на практике при МЭ НТД:

• осуществляется неправильный выбор метода измерения, схемы включения или установки СИ;
• осуществляется неправильный выбор МХ (предел измерения, класс точности, быстродействие и др.);
• не проводится оценка МХ измерительной системы, состоящей из нескольких элементов с нормированными МХ (в простейшем случае первичный преобразователь – измерительный прибор);
• осуществляется неправильный выбор типа или конструктивной модели СИ, иногда снятых с производства;
• не учитывается влияние на МХ СИ условий эксплуатации (температуры, вибрации, влажности, и т.п.);
• выбранный тип СИ не соответствует объекту контроля (по массе, габаритам, конструктивной модификации);
• не обосновывается экономически выбор типа СИ;
• используется неправильное и неполное обозначение наименования и характеристик СИ и т.д.

    Распространены  так же ошибки, характеризующие:

• неконтролепригодность параметров ТС;
• неправильное назначение СИ или отсутствие допуска на контролируемый параметр;
• неправильный выбор базы и простановку размеров;
• недоступность к точкам контроля;
• выбор размеров не из ряда предпочтительных чисел;
• неправильный выбор методики контроля (последовательности операции при измерении);
• несоответствие производительности СИ производительности технологического оборудования;
• несоответствие методики контроля требованиям техники безопасности при измерении;
• отсутствие объективных критериев контроля внешнего вида;
• отождествление погрешности измерения, погрешности СИ и цены деления (разряда) СИ;
• задание только одного интервала суммарной погрешности измерений без указания соответствующей доверительной вероятности (вообще отступление от МИ 1317-86);
• избыточное (или недостаточное) количество контролируемых параметров;
• отклонение от требований ГОСТ 8.417-81 по использованию единиц физических величин (например мощность двигателей внутреннего сгорания выражается в л.с. вместо кВт) и т.п.

    МЭ  малоэффективна, если она становится только ревизией документации без внесения конструктивных предложений по устранению выявленных недостатков.

    Широкое использование в отдельных отраслях импортного оборудования выдвигает  требование организации МЭ заявок на импортные СИ. Здесь МЭ позволяет оценить не только качество, но и соответствие импортных СИ, подлежащих закупке современному техническому уровню, степень обеспеченности их методами и средствами поверки, ремонтопригодность в эксплуатации.

    Существенную  помощь в этом может оказать банк данных о зарубежных СИ, банк сравнительных МХ импортных и отечественных СИ. Эти данные должны быть заложены в память ЭВМ, и извлекаться с целью оперативной МЭ, например, на соответствующих международных выставках. Прямой экономический эффект от достоверности такой МЭ заключается в сокращении валютных расходов.

2.2. МЭ конструкторской  и технической  документации (ролика  РВПД)

1. Проверка  контролепригодности.

Таблица 2.2.

2. Замечания нормоконтролера.

Таблица 2.3.

3. Технология изготовления  и контроля основных  элементов планетарных  передач с резьбовыми  роликами

    Рабочая поверхность винта и гайки  относится к классу линейчатых винтовых поверхностей, образующая которых в  нормальной плоскости имеет форму  прямой линии. У ролика-сателлита рабочие поверхности выполнены в виде винтовой круговой поверхности, образующие которой в нормальной плоскости имеют форму дуги окружности.

    Резьба  на винте и ролике-сателлите может  быть как однозаходной, так и многозаходной, а на гайке только многозаходной. Шаг резьбы в планетарных передачах винт-гайка (ППВГ) мелкий 1…2мм. Направление резьбы левое или правое. Твердость рабочих поверхностей HRC=58–62.

    Винты, ролики-сателлиты рекомендуется  изготавливать из сталей марок: ХВГ, 7ХГ2ВН с объемной закалкой, 8ХВ с закалкой при индукционном нагреве и 20Х3МВФ с азотированием. Для гаек применяется сталь марок: 9ХС, ШХ15, ХВГ с объемной закалкой.

    Нормы точности элементов ППВГ аналогичны нормам точности элементов ШВП.

    Из  нормали станкостроения ТУД 22-2 нормы точности на ШВП следующие:

1. наибольшие ошибки шага резьбы равны допуску винтов первого класса точности;
2. наибольшая накопленная ошибка шага резьбы гайки на всей длине 5…8мкм;
3. колебание рабочего диаметра резьбы винта 5…8мкм на длине один метр, 3…5мкм на длине менее одного метра;
4. колебание рабочего диаметра резьбы гайки 3..5мкм на всей длине;
5. разноразмерность винта по среднему диаметру 8…10мкм;
6. разноразмерность роликов-сателлитов по среднему диаметру 5…10мкм.

    Формообразование  винтовых поверхностей основных элементов ППВГ из-за высокой точности, твердости и мелкого шага резьбы производится шлифование на резьбошлифовальном станке без предварительного нарезания.

    Шлифование  наружной винтовой поверхности можно  выполнить на резьбошлифовальном станке модели Д22Б3. Рабочим инструментом служит однониточный шлифовальный круг, профиль которого соответствует профилю одной впадины резьбы. Ось вращения круга отклоняется от оси вращения заготовки на угол подъема винтовой линии на среднем диаметре резьбы. Заготовка вращается вокруг своей оси и подается вдоль оси на ход резьбы за один оборот. Деление многозаходных резьб на станке выполняется делительным устройством. Во избежание внесения дополнительных ошибок заходы резьбы шлифуются без правки круга. Полный профиль резьбы получается за несколько проходов. Технологическими и измерительными базами являются центровые отверстия.

    Внутренние  винтовые поверхности шлифуются, как  и наружные. Отличие состоит в  изменении технологической базы с центров на наружную поверхность  и торец и применении шлифовальных кругов ограничиваемых внутренним диаметром резьбы. Шлифование резьбы можно выполнить на внутрирезьбошлифовальном станке модели МВ-28.

    Для получения линейного или дугообразного  профилей в осевой плоскости шлифовального  круга применяется способ копирования алмазом. Алмаз позволяет получить качественный профиль на абразиве. Державка с алмазом (алмазный карандаш) крепится в специальном приспособлении и совершает при правке траекторию, заданную специальным кулачком.

    Придание  высокой твердости винтовым рабочим поверхностям винта, гайки и ролика-сателлита обеспечивается термической обработкой. Маршрут и режим термической обработки стали ХВГ:

1. высокотемпературный отпуск выравнивает внутренние напряжения после черновой механической обработки; температура 650-680°С, время 2-3 часа;
2. закалка придает твердость, температура нагрева не выше 850°С, т.к. превышение температуры повышает склонность стали к образованию трещин при шлифовании, охлаждение ступенчатое, охлаждающая среда селитра при t=120-220°С, рихтовка допускается в процессе охлаждения (в период мартенситного превращения) на ручном винтовом прессе;
3. отпуск после закалки служит для выравнивания внутренних напряжений; температура 190-200°С, время 8-10 часов;
4. стабилизирующий отпуск выравнивает, в основном, внутренние напряжения после резьбошлифования, температура 140-160°С, время 20-24 часа.