Годовые затраты на поверку и ремонт определяют по формуле:

    С_п=С'_п∙n_п;

    С_р=С'_р∙n_р,

    где С'_п – затраты на одну поверку, руб./пов.;

    С'_р – средние затраты на устранение одного отказа, руб./рем.;

    n_п – среднее годовое количество поверок (плановых и внеплановых) одного СИ, пов./год;

    n_р − среднее годовое количество ремонтов одного СИ по явным и метрологическим отказам, рем./год.

    При проведении этих работ силами данного  предприятия:

    С'_п=k_Дåt_пj b_ч.пj;

    С'_р=k_Дåt_pjb_ч.пj+Ц_эл,

    где t_пj, t_pj – время, затрачиваемое в среднем j – м поверителем (ремонтником) на одну поверку (ремонт) с учетом затрат времени на монтаж, демонтаж, ч/пов., ч/рем.;

    b_ч.пj, b_ч.рi – часовая тарифная ставка j – го поверителя (ремонтника), руб./ч;

    d, l – количество поверителей (ремонтников)  обслуживающих установку;

    Ц_эл – средняя стоимость заменяемых элементов и деталей при ремонте, руб./рем.;

    k_Д – коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование и дополнительную заработную плату.

    Годовые затраты на заработную плату контролеров (операторов) определяют по формуле:

    С_з=В_и∙k_д∙t_к∙b_ч.к,

    где t_к – норма времени на одно измерение (контроль) одного измерения, ч/изм.;

    b_ч.к. - часовая тарифная ставка контролера (оператора) , руб/ч.

    Годовые амортизационные отчисления определяют как:

    С_а=К∙Р_а,

    где Р_а – доля отчислений от балансовой стоимости на реновацию СИ.

    Годовой объем измерений контролируемой продукции с учетом загрузки, а  также измерения надежности и  быстродействия СИ определяют по формуле:

    В_и=Ф_д/t_к,

    где Ф_д – действительный фонд рабочего времени использования прибора, ч/год: 

    Ф_д=Т_год–Т_пов–Т_рем;

    Т_год=Ф_см∙h_см∙250;

Т_пов=t_п∙n_п;

Т_рем=t_p∙n_p,

    где Т_год – плановый фонд рабочего времени в расчетном периоде, ч/год;

    Ф_см – загрузка прибора в течение рабочей смены, ч/см.;

    h_см – количество смен в течение дня;

    Т_пов, Т_рем – годовые потери времени из-за простоев в поверках и ремонтах, ч/год;

    t_n, t_p – среднее время пребывания в поверке и ремонте соответственно, ч/пов., ч/рем.;

12.2.Расчет  экономической эффективности

    В данном случае, заменяется кинематомер  РЦ-5 на более совершенное лазерный измерительный комплекс ЛКИ-1.

    Исходные  данные и результаты расчета сведем в таблицу 12.1.

Таблица 12.1.

 

1.Плановый  фонд рабочего времени в расчетном  периоде 2000 год:

    Т_год=Ф_см∙h_см∙250,

    где Т_год – плановый фонд рабочего времени в расчетном периоде, ч/год; Ф_см – загрузка прибора в течение рабочей смены, ч/см.; h_см – количество смен в течение дня, 250 – количество рабочих дней в расчетном году.

    Т_год=6∙1∙250=1500 (ч).

2.Годовые  затраты на поверку:        Сп_1,2=С'_п∙n_п,

    где С'_п – затраты на одну поверку руб./пов., n_п – среднее годовое количество поверок (плановых и внеплановых) одного СИ, пов./год.

    С'_п1=87.5 руб./пов., n_п1=2 пов./год.

    С'_п2=1032.5 руб./пов., n_п2=1 пов./год.

    Сп₁=87.5∙2=175 (руб./год),

    Сп₂=1032.5∙1=1032.5 (руб./год).

3.Годовые  затраты на ремонт:

    Ср_1,2=С'_р∙n_р,

    где С'_р – средние затраты на устранение одного отказа, руб./рем.; n_р – среднее годовое количество поверок (плановых и внеплановых) одного СИ, рем./год.

    Ср₁=45.5 руб./рем., n_р1=2 рем./год,

    Ср₂=840 руб./рем., n_р2=0.5 рем./год.

    Ср₁=45.5∙2=91 (руб./год)

    Ср₂=840∙0.5=420 (руб./год).

4.Годовой  объем измерений контролируемой  продукции:

    В_и=15000 (изм./год).

5.Годовые  затраты на заработную плату  контролеров, обслуживающих одно  СИ:

    Сз_1,2=В_и∙k_д∙t_к∙b_ч.к,

    где k_д – коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование и дополнительную зарплату; t_к – норма времени на одно измерение (контроль) одного измерения, ч/изм.; b_ч.к. - часовая тарифная ставка контролера (оператора) , руб./ч.

    k_д=1.686; b_ч.к =6 (руб./час); t_к1=0.1 ч/изм.; t_к2=0.05 ч/изм.

    Сз₁=15000∙1.686∙0.1∙6=15174 (руб./год),

    Сз₂=15000∙1.686∙0.05∙6=7587 (руб./год).

6.Годовые  затраты на потребляемую энергию:

    Сэ₁=Ф_см∙250∙0.1∙0.40,

    Сэ₂=Ф_см∙250∙0.2∙0.40,

где Ф_см – загрузка прибора в течение рабочей смены, ч/см.; 250 – количество рабочих дней в расчетном году; 0.1,0.2 – потребляемая энергия, кВт/ч; 0.40 – стоимость за 1 кВт.

    Сэ₁=6∙250∙0.1∙0.40=60 (руб./год),

    Сэ₂=6∙250∙0.2∙0.40=120 (руб./год).

7.Себестоимость  годового объема измерений:

    Си_1,2=С_п+С_р+С_з+С_э+С_а.,

    где С_п – годовые затраты на поверку одного СИ, руб./год; С_р – годовые затраты на ремонт СИ, руб./год; С_з – годовые затраты на заработную плату контролеров (операторов), обслуживающих одно СИ, руб./год; С_э – годовые затраты на электроэнергию, руб./год; С_а – годовые амортизационные отчисления на реновацию СИ (С_а=К∙Р_а, К – стоимость СИ, Р_а – коэффициент амортизационных отчислений ), руб./год.

    Си₁=175+91+15174+60+1800=17300 (руб./год),

    Си₂=1032.5+420+7587+120+5000=14159.5 (руб./год).

8.Средние  затраты на проведение одного  измерения:

    Зи_1,2=Си_1,2/В_и,

    Зи₁=17300/15000=1.15 (руб./год),

    Зи₂=14159.5/15000=0.94 (руб./год).

9.Годовые  потери от возникновения ошибок I рода:

    П_{I 1,2}=В_и∙Р_{I 1,2}∙(Зис +Зи_1,2).

    П_{I 1}=15000∙0.029∙1.15=500.25 (руб./год),

    П_{I 2}=15000∙0.004∙0.94=56.4 (руб./год).

10.Годовые  потери от возникновения ошибок II рода:

    П_{II 1,2}=В_и∙Р_{II 1,2} g∙З_г,

где З_г – затраты завода-изготовителя на проведение гарантийного ремонта, (руб./год).

    П_{II 1}=15000∙0.012∙0.012∙19250=41580 (руб./год),

    П_{II 2}=15000∙0.001∙0.001∙19250=288.74 (руб./год).

11. Годовые  потери от погрешности измерения:

    П_1,2=П_{I 1,2}+П_{I 1,2}

    П₁=500.25+41580=42080.25 (руб./год),

    П₂=56.4+288.74=345.14 (руб./год).

12. Экономический  эффект:

    Э=З₁∙(Ви₂/Ви₁)–З₂=[(Си₁+П₁)∙(Ви₂/Ви₁)–(Си₂+П₂)]–Е_н∙К_д.

    где З₁, З₂ – приведенные затраты в расчете на годовой объем измерений, проводимых при использовании базового и нового СИ, руб./год;

    Ви₁, Ви₂ – годовые объемы измерений, изм./год;

    Си₁, Си₂ – себестоимость годового объема измерений, руб./год;

    П₁, П₂ – годовые потери от погрешности измерений и контроля при использовании базового и нового СИ, руб./год;

    К_Д – капитальные вложения на приобретение СИ с учетом производственных и сопутствующих затрат, руб.;

    Е_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0.15 1/год.

Э=[(17300+42080.25)∙1–(14159.5+354.14)]–0.15∙55000=36616.61 (руб./год).

    Вывод: Годовой экономический эффект от внедрения нового СИ, а именно, ЛКИ–1 при сохранении объема выпускаемых изделий 15000 в год формируется за счет сокращения эксплуатационных затрат на обслуживание СИ; за счет повышения их технической и метрологической надежности, снижения потерь от погрешностей измерений и контроля, поэтому заводу-изготовителю целесообразно, при контроле кинематической точности роликовинтовых передач, к которым предъявляются жесткие требования по выбору СИ , приобрести более совершенное по точности СИ.

    Годовой экономический эффект от замены кинематомер  РЦ–5 на лазерный измерительный комплекс информационного типа ЛКИ–1 модель ЛКИ –1234 составит 36616.61 руб./год. Это  означает, что новое СИ окупится в течение 1.5 лет.

 

13. Безопасность  и экологичность

    Охрана  труда имеет целью ограждать  здоровье работников от вредных производственных и опасных факторов, и обеспечивать здоровые условия труда. Поэтому  возникает необходимость проводить  анализ состояния условий труда на рабочих местах, определив и выявив при этом: число рабочих мест, несоответствующих требованиям охраны труда по производственным факторам – шуму, вибрации, нерациональному освещению рабочих мест и рабочих зон, загрязненности воздушной среды (вредные пыли, пары, загазованность), наличию вредных электромагнитных и радиоактивных излучений, конструктивные недостатки электрических и механических систем, несовершенство производственного оборудования, отсутствие средств безопасности, пожарной безопасности объекта. Рабочее место должно обеспечивать удобство работы, свободу движений, минимум физических напряжений. Правильная организация рабочего места позволяет рационально использовать оборудование, инструменты и приспособления, создает безопасные высокопроизводительные условия труда. В процессе контроля РВП большое внимание должно уделяться вопросам обеспечения безопасности, сохранения здоровья и работоспособности. В связи с этим ГОСТами устанавливаются допустимые значения вредных и опасных факторов на конкретном рабочем месте.