Сертификация и стандартизация

Характерным для  системы КАНАРСПИ является то, что  она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при  изготовлении опытного образца большое  внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской  и экспериментальной базы, повышения  коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической  отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются  в системе как обратная связь и используется для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и  бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы  КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской  области позволило:

• сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;
• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;
• снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3-2 раза;
• планирование улучшения качества продукции и управления КП по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.
• Система НОРМ

Система НОРМ (научная  организация труда по увеличению моторесурса) впервые была разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг.

Цель системы –  увеличение надежности и долговечности  выпускаемых двигателей.

В основу системы  НОРМ положен принцип последовательного  и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Организация работ  в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению  моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает определение его фактического уровня:

• выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;
• планирование оптимального уровня увеличения моторесурса;
• разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечения планируемого уровня моторесурса;
• разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве;
• проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ;
• закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения  системы БИП и СБТ, на стадии проектирования – основные положения системы  КАНАРСПИ.

Внедрение системы  НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого  капитального ремонта с 4000 до 10000 часов, увеличить гарантийный срок на двигателе  на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.

Достижение запланированного уровня качества стало возможным  за счет комплексного подхода к УКП  путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

• КСУКП

В 1975 году на передовых  предприятиях Львовской области  появились комплексные системы  управления качеством продукции (КСУКП). Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым  аналогам и достижениям науки  и техники. С 1978 года Госстандартом  была разработана и утверждена система  основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также – сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП. В 1985г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5-2 раза сроки разработки и освоения новой продукции. Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого – экономическая не заинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует заниматься. Вместе с тем уже при перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что КП становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.

Дальнейшее развитие СУК шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственных  на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП. В 1978 году были разработаны и  утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП). 
 

• КСУКП и ЭИР

Внутри предприятий  управление качеством продукции  также шло по линии охвата более  широкого круга проблем. Решение  задач по улучшению качества выпускаемой  продукции на многих предприятиях увязывалось  с эффективным использованием ресурсов. Примером такой системы стала  днепропетровская КСУКП и ЭИР.

Создавались комплексные  системы повышения эффективности  производства (КСЭКП) и, наконец, система  управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525). Вопросы управления качеством  в этих экономических системах занимали от одной пятой до одной пятнадцатой  доли (по числу целевых подсистем  управления). Разумеется, Госстандарт  в одиночку уже не мог руководить упомянутыми системами в целом, а другие ведомства (Госплан, ГКНТ, Госкомтруд и др.) не видели в этом необходимости.

При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция  товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

Большой заслугой Госстандарта в переходный период к рынку явилась  работа по гармонизации отечественных  стандартов на системы качества с международными, в которых нашел отражение отечественный опыт по УКП. Несмотря на отрицательные последствия экономического кризиса в России, определенно делается ставка на улучшение качества продукции уже в период выхода из кризиса.

3. Переход к ИСО 9000

Переход от плановой затратной экономики к новому периоду ее развития, когда продажная  цена продукции перестает быть единственным критерием для принятия решения  потребителем, формулирующим требования к нужному качеству продукции, потребовал соответствующей перестройки и  от высшего менеджмента отечественных  предприятий.

В переходный период экономики предприятия оказались  перед необходимостью изыскивать внутренние резервы для своего развития. Единственный путь получения средств на развитие — снижение себестоимости ("цена — минус, а не себестоимость —  плюс"). Только качество действующего производства позволяет экономить  средства для развития.

Согласно МС ИСО 9000, система качества — это совокупность организационной структуры, процедур, процессов и ресурсов, необходимых  для осуществления руководства  качеством.

В соответствии с  отечественной терминологией систему  качества следует рассматривать  как организационно-техническую  систему, состоящую из трех основных компонентов: организационной структуры; технического и методического обеспечения.

 Понимание того, что в настоящее время управление  предприятием должно осуществляться  через качество привело к реорганизации  Центров качества продукции завода  в Дирекцию по качеству (ДпК) с непосредственным подчинением ее директора генеральному директору — президенту предприятия и наделением его соответствующими полномочиями. Внутри ДпК выделены соответствующие организационные структуры, обеспечивающие реализацию функций системы качества.

Для оптимизации  организационной структуры ДпК использовалась технология структурного анализа и проектирования (SADT-технология), применение которой автоматизировано. Часть SADT-технологии, называемая IDEFO, в настоящее время стандартизована. Использование SADT-технологии позволяет "раскрыть" функцию системы до самого нижнего уровня - конкретных исполнителей, нормативных документов (форм) и т. д. Были проведены структурный анализ и моделирование процесса функционирования ДпК и основных ее служб, и оптимизированы информационные и материальные потоки. Это позволило выделить следующие основные функции:

Внешние – взаимодействие с поставщиками, с потребителями;

Внутренние –  внутренний менеджмент на основе аудита продукции, технологических процессов, систем качества; документирование и  обеспечение перманентного развития систем качества; управление контрольным, измерительным и испытательным  оборудованием, а также затратами  на качество и их оптимизацию.

SADT-технология —  Structured Analysis and Desing Technique — это графические обозначения и подход к описанию систем.

Реализация этих функций поддерживается соответствующей  нормативной документацией, информационной системой и обучением персонала.

Техническое обеспечение  системы качества как ДпК, так и других подразделений завода, состоит из контрольно-измерительного оборудования, испытательных стендов, компьютеров, информационных сетей, универсального программного обеспечения и т. д. Проводятся: модернизация и развитие локальных информационных систем, расширение их возможностей за счет внедрения новых аппаратных и программных средств; объединение локальных сетей подразделений в единую информационную систему ДпК и всего предприятия; закупки компьютерной техники, нового испытательного оборудования.

Методическое обеспечение  системы качества включает: методы, методики, процедуры, реализованные  в нормативно-технической документации системы качества; систему мотивации  персонала к качественному труду; проблемно-ориентированное (прикладное) программное обеспечение; программы, методические пособия для обучения персонала.

Реорганизация системы  качества коснулась, несомненно, и нормативной  документации. В частности, были полностью пересмотрены структура действующей системы и содержание относящихся к ней стандартов предприятия, выявлены недостающие документы и недостатки существующих, выделены основополагающие и вспомогательные СТП, проведено их ранжирование и критическое осмысление. Была структурирована шестиуровневая пирамида документации системы качества, куда входят: концепция развития системы, философия качества, политика в области качества; общее Руководство и руководства по качеству подразделений; основные процедуры и методики системы качества; инструкции; фактографические документы (формы, протоколы и т. д.).

 На предприятии  проводится подробный анализ  методов и процедур, а также  результатов оценки качества  готовой продукции. 

По результатам  анализа сформулированы основные направления  изменения идеологии внутреннего  аудита, введены единые условия оценки качества автомобиля при выходном контроле производства и инспекционном контроле соответствующей службы ДпК. Изменена роль инспекции: реализуется переход от оценки среднего уровня дефектности за месяц к статистическому приемочному контролю партий автомобилей, поставляемых потребителю с гарантированным уровнем качества (обеспечивается нормативный уровень соответствия заданному уровню качества), переход от констатации наличия несоответствий к формированию управляющих действий и допуску автомобилей в реализацию.

Для решения этих задач обеспечивается:

• переход от определения среднего коэффициента несоответствий за период к обеспечению качества автомобиля в баллах не хуже заданного уровня при условии отсутствия значительных и критических дефектов;
• замена понятия "коэффициент дефектности" автомобиля в баллах понятием "коэффициент качества"; введение понятия "нормативный уровень качества" (NQL);
• статистический анализ воспроизводимости результатов инспекционного контроля;
• автоматизация процесса внешнего осмотра готового автомобиля;
• документирование единой методики приемки готового автомобиля;
• переход от инспекции качества готовой продукции к аудиту техпроцессов и систем качества.