Контроль в системе менеджмента качества

• БУК – проводит внутренние проверки СМК. К основным функциям БУК в области контроля качества относятся:

       - планирование качества и процессов;

       - совершенствование механизма контроля  и обеспечения эффективности  функционирования СМК;

       - организация и проведение внутренних проверок СМК, контроль за выявлением и изоляцией брака;

       - осуществление учета показателей  качества.

• КТОС (конструкторско-технологический отдел стандартизации) – осуществляет нормоконтроль ТД;
• ЦЗЛ (центральная заводская лаборатория) – проводит квалификационные, периодические, типовые испытания на надежность СПП.

       Заместитель начальника управления качеством по производству осуществляет приемку  и контроль качества изготовляемой  продукции, учет и анализ поступающих  рекламаций. Ему подчинены:

• БВК (бюро входного контроля) – проводит входной контроль материалов и покупных комплектующих изделий;
• ГСО (группа сервисного обслуживания) – проводит гарантийное обслуживание и ремонт;
• ОГМетр (отдел главного метролога) – отвечает за метрологическое обеспечение производства;
• БТК (бюро технического контроля) – осуществляет технический контроль и приемку предъявленной  продукции, контроль за выполнением требований НД и ТД. [20, с.15]

       Эффективность действующей в ОАО «Электровыпрямитель» СМК ежегодно анализируется руководством путем проведения совещаний. Анализу подлежат результаты контроля (входного, в процессе производства, окончательного), результаты внутренних проверок и корректирующих действий, претензий, предложений, инспекционного контроля. Затем информация поступает в БУК, где начальник БУК на ее основе готовит отчет для рассмотрения на совещании постоянно действующей комиссии по качеству (ПДКК) «День качества». По результатам анализа оформляется протокол, на основании которого разрабатывается план совершенствования СМК, а по выявленным несоответствиям разрабатываются корректирующие действия.

       Контроль  качества на предприятии начинается с планирования и проектирования качества на основе запросов потребителей и результатов маркетинговых исследований. Ответственность за управление и контроль за проектирование возлагается на главных конструкторов, директора НИЦ СПП и главного инженера предприятия. Проект оценивается на всех стадиях, начиная с составления технического задания и заканчивая выпуском опытной партии. По каждому этапу работы готовится отчетная документация, анализ и проверку которой осуществляет главный конструктор и директор НИЦ СПП и НИЦ ПТ.  По результатам работы составляется акт, принимается решение о производстве продукции. Затем контроль осуществляется на стадии планирования производства. Специалисты НИЦ СПП, ОГТ, БТК осуществляют контроль соблюдения требований технологических процессов. Процесс идентификации и прослеживаемости продукции является своего рода разновидностью контроля качества, т.к. определяет место и время появления несоответствующей продукции, ее отзыв, изоляцию, учет, анализ причин несоответствий для корректирующих действий. Обеспечение прослеживаемости достигается за счет маркирования объектов, использования сопроводительных документов (бирки, штамп ОТК, этикетки, технологические паспорта и т.д.) и идентификация по всей цепочке от поступления материала до эксплуатации продукции. Ответственность возлагается на руководителей служб и подразделений, выполняющих идентификацию. [17, с.9]

       Входной контроль и испытания закупаемой продукции осуществляют БВК, ЛВК, результаты которого регистрируются в журнале  входного контроля, в отчете о качестве продукции. Ответственность за определение  перечня материалов и комплектующих изделий, подлежащих входному контролю, определение методов и планов контроля возлагается на директора НИЦ СПП, НИЦ ПТ, главного технолога. Ответственность за проведение входного контроля, оформление результатов и доведение их до заинтересованных лиц возлагается на начальника БВК.

       В процессе производства ОТК осуществляет контроль и приемку продукции, проводит приемо-сдаточные испытания, осуществляет приемку готовой продукции (Приложение В). Затем ОТК регистрирует данные в журнале приемки и маршрутно-операционной карточке, а результаты контроля технологической дисциплины в журнале цеха или акте. В случае обнаружения несоответствующей продукции она немедленно помещается в изоляторы несоответствий, при этом ответственность возлагается на руководителей подразделений, которые уведомляются об этом. Изолированная продукция исследуется на предмет установления причины несоответствия и принимается решение о доработке, дальнейшем использовании или утилизации цеховым технологом.

       Далее все отчеты цехов начальником  БУК обобщаются, анализируются и составляется единый отчет за месяц, полугодие, год. Организации контроля качества деталей и сборочных единиц в процессе производства представляет собой сложный многоэтапный процесс (Приложение Б). [18, с.5]

       При контроле в процессе производства на основании записей в журнале приемки продукции начальник БТК ежемесячно составляет отчет о качестве продукции по цеху. Допускается однородные виды продукции (силовые полупроводниковые приборы, преобразовательная техника, охладители, выпрямительная техника, товары народного потребления и т.д.) группировать по видам приемки.  При окончательном контроле ЦЗЛ проводит типовые и периодические испытания, все это оформляется протоколом.

       Статус  контроля и испытаний подтверждается при входном контроле клеймом  «БВК» в паспорте, сертификате, сопроводительной документации, на упаковке; в процессе производства – штампом «ОТК» и «самоконтроль» в маршрутно-сопроводительной документации; при окончательном контроле – штампом «ОТК».

       Основными документами системы контроля качества в ОАО «Электровыпрямитель» являются: сведения о качестве покупных материалов и полуфабрикатов; акт о браке; сведения о возвратах готовой продукции; результаты соблюдения проверок технологической дисциплины; сведения об отступлениях от КД и ТД; акты и протоколы периодических испытаний изделий; результаты внутренних проверок СМК; документы по обеспечению контроля качества и оценке затрат на качество и др. [20, с.15]

       Анализ  эффективности организации работы системы контроля качества на предприятии показал довольно громоздкую структуру с большим количеством связей, огромным количеством бумажной документации и как, результат, сложным и подчас не всегда своевременным и достоверным обменом информацией. Обмен информацией в основном осуществляется на бумажных носителях, слабо автоматизирован, компьютеризирован и требует усовершенствования и доработок.

       Ряд подразделений (БВК, БТК цеха №6) обеспечены контрольным, измерительным и испытательным  оборудованием в недостаточной  степени, что не позволяет им выполнять  основную задачу в полном объеме и в соответствии с имеющимися требованиями. В связи с эти необходимо организовать проведение систематического анализа технологической оснащенности процессов и операций контроля и испытаний с последующей разработкой плана мероприятий по их дооснащению и переоснащению. Необходим также периодический анализ эффективности технического контроля в целом.

       Таким образом, на предприятии функционирует сложная структура подразделений, участвующих в процессе контроля, который проводится с целью предотвращения выпуска продукции, не соответствующей установленным требованиям. Контроль качества носит предупредительный характер и основан на принципах недопустимости включения в производственный процесс материалов, комплектующих, оснастки, имеющих отклонение от установленных в технической документации требований, а также полной ответственности непосредственного исполнителя за качество продукции и качество исполнения своих обязанностей. 

2.3. Оценка эффективности системы контроля качества в ОАО «Электровыпрямитель» 

       Контроль  качества в ОАО «Электровыпрямитель» начинается с контроля закупленной  продукции, материалов, комплектующих, сборочных узлов на соответствие установленным требованиям (таблица 2.1.). В настоящее время в перечнях продукции на входной контроль насчитывается около 2335 наименований. [17, c.18]

       Таблица 2.1. – Результаты входного контроля за 2003-2005 годы

         В течение рассматриваемого периода (2001-2005 гг.) количество предъявленных партий деталей на входной контроль увеличилось в связи с ростом объемов производства и его расширением. Наибольшее число забракованных партий приходится на 2002 год (12 партий)  при предъявлении 568 партий, а наименьшее количество забракованных партий было в 2001 году – 5 партий брака при предъявлении 512. Это объясняется в основном сотрудничеством со старыми, надежными и проверенными поставщиками. Но по мере развития производства и его усовершенствования увеличиваются виды и объемы закупаемых материалов и деталей, а значит и растет число новых, конкурирующих между собой поставщиков, качество которых необходимо проверять более тщательно и основательно. Количество брака с 2002 года имеет тенденцию к снижению (с 12 в 2002 году к 9 в 2005 году). Это связано с установлением тесных контактов, партнерских отношений и длительного сотрудничества с новыми поставщиками, усовершенствованием средств входного, выборочного контроля и т.д. Однако говорить об абсолютной эффективности входного контроля пока рано.

       В процессе производства контроль качества продукции и процессов оценивается  по показателям, представленным в таблице 2.2. [18, с.19]

       Таблица 2.2. – Динамика показателей для  оценки и контроля качества в процессе производства (2001-2005 гг.)

       Анализируя  данные таблицы 2.2. видно, что при  увеличении объемов производства практически  в 2 раза за период 2001-2005 гг., количество возвратов от ОТК увеличивается  пропорционально росту объемов  производства. Мероприятия, проводимые в производстве совместно со специалистами ОТПП по замечаниям БУК и заказчика приносят свои результаты. Небольшими темпами снижается процент возврата от ОТК и, как следствие, сокращается количество претензий и рекламаций от потребителей. Это еще раз подчеркивает то, что там, где устанавливается своевременный и эффективный контроль ОТК, качество продукции находится на достаточно высоком уровне.

       Проводя анализ контроля качества в ОАО «Электровыпрямитель» в целом по производству, можно  сделать вывод, что за 2001-2005 гг. значительно увеличился объем принятой продукции (с 234 131 до  453 530 штук). Увеличилось количество продукции, предъявленной со второго раза, что свидетельствует, с одной стороны, о повышении эффективности работы контролеров ОТК в цехах по устранению дефектов и брака, однако, с другой стороны, это отражает низкую эффективность технологических процессов, отсутствие должным образом оснащенного производства современным автоматизированным технологическими линиями.

       Количество  нарушений технологической дисциплины имеет постоянную тенденцию к снижению и наименьшее значение приходится на 2005 год (5 зарегистрированных случаев), что связано с подготовкой к сертификации, освоением новых технологических процессов, переводом рабочих на самоконтроль.

       Положительные результаты дает выполнение корректирующих действий на устранение несоответствий по результатам внутреннего и внешнего аудита. В последние два года этот показатель находится на достаточно высоком уровне 97,8 и 98,3% в 2004 и 2005 годах соответственно.

       Таким образом, действующую в ОАО «Электровыпрямитель» систему контроля качества можно охарактеризовать как достаточно эффективную, однако ей присущ ряд проблем, существующих на предприятии.

       Следует отметить, что принятые на предприятии  процедуры контроля и испытаний  не всегда обеспечивает 100% выявление и отбраковку изделий, не соответствующих установленным требованиям. Ряд подразделений (БВК, БТК цеха №6) обеспечены контрольным, измерительным и испытательным оборудованием в недостаточной степени, что не позволяет им выполнять основную задачу в полном объеме и в соответствии с имеющимися требованиями. В связи с этим, необходимо организовать проведение систематического анализа технической оснащенности процессов и операций контроля и испытаний с последующей разработкой плана мероприятий по их дооснащению и переоснащению. Необходим также периодический анализ эффективности технического контроля в целом.