Анализ причин брака и способы статистического регулирования процесса с целью снижения уровня дефектности

 

Вычисление  центральной линии и границ регулирования  производится отдельно для - карты и R_x- карты по формулам, приведенным в таблице 5: 

Таблица 5 – Контрольные группы

Обозначение границ	Расчетные формулы
	для - карты		для Rx- карты
CL		884,99		18,35
UCL	UCL=	895,58	UCL=	38,81
LCL	LCL=	874,40	LCL=	-

 

По таблице  коэффициентов для расчета контрольных  границ при n=5, берем следующие значения: А₂=0,577, D₄=2,115, D₃ не предусмотрено.

Х- карта  представлена на рисунке 2:

Рис.2 – Контрольная  Х- карта

 
           R- карта представлена на рисунке 3:

Рис.3 – Контрольная  R_x- карта

ВЫВОД: При  некоторой цикличности, процесс  производства Дарницкого хлеба признаётся стабильным, но требующим корректировки.

Поскольку данный процесс стабилен, то используем индексы  С_р и С_рк, в которых используется оценка стандартного отклонения процесса:

• С_р=(ВКГ-НКГ)/6*σ=(895,58-874,40)/6*7,889=0,45

σ =.

• С_рк= = 0,447.

Поскольку значения индексов малы, то возможности процесса нельзя считать  приемлемыми. Необходимо снизить влияние  обычных причин, поддерживая процесс в стабильном состоянии.

• Расчет коэффициента вариации параметра технологического процесса:                       

К_n=100*σ/Х_ср.= 0.89 (%).

• Расчет величины отклонения фактического значения параметра от номинального значения этого параметра:

   Δ=|Х_ср-Х_н|=|884,99-900|=15,01.

• Расчет коэффициента точности процесса относительно номинального значения параметра:

K_m=100*Δ/Х_н=100*15,01/200=7,5.

• Расчет коэффициента точности относительно поля допуска:

К_тд=100*Δ/(ВКГ-НКГ)=100*15,01/21,18=70,869.

• Расчет коэффициента технологической точности:

К_тт=σ/(ВКГ-НКГ)=0,372.

• Расчет коэффициента рассеяния контролируемого параметра:

К_р=(X_max - X_min)/(ВКГ-НКГ)=(902-868)/(895,58-874,4)=1,605.

 

 

 

 

 

 

 

4.2 Построение гистограммы по  показателю «Масса»

 

Выборка n=100. Данные представлены в таблице 1.

Проведем  подготовительные вычисления:

1) Определяем  max и min значения в выборке и размах:

X_min=868,  X_max= 902; R=X_max -X_min= 34.

2) Определяем количество интервалов:

k=1+3,32lg(n)≈ 9

3) Определяем ширину интервалов:

h=R/k=34/9=4,45.

4) Подсчет  частот в интервалах, данные представлены  в таблице 6:

Таблица 6

№	Границы интервала	Середина интервала	Подсчет частот	Частота	Относительная частота
1	865.7-870.15	867.925	////	4	0.04
2	870.15-874.6	872.375	///////////	11	0.11
3	874.6-879.05	876.825	/////////////	13	0.13
4	879.05-883.5	881.275	///////////////	15	0.15
5	883.5-887.95	885.725	//////////////////	18	0.18
6	887.95-892.4	890.175	///////////////////	19	0.19
7	892.4-896.85	894.625	////////////	12	0.12
8	896.85-901.3	899.075	//////	6	0.06
9	901.3-905.75	903.525	//	2	0.02
Сумма				100	1

 

5) Построение  гистограммы и полигона частот (рис.4)

Рис.4 - Гистограмма

 

Оценка формы  распределения:

X_ср=88499/100=884,99.

 

Полученная  форма гистограммы - скошенная влево.

6) Проверка на нормальность распределения по критерию χ². Данные и результаты вычислений представлены в таблице 7:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Дополнительные расчеты:

- расчет среднего значения показателя  Х:

Х_ср=∑В*Х/n=884,99.

-расчет выборочной дисперсии:

σ==8,702.

По приложению 8 [1] χ²табл [P_д=90%, n=6]=2,204 превышает χ²_расч=3,117. Следовательно полученное распределение не подчиняется нормальному закону.

Применим индексы Р_р и Р_рк.

Р_р=(ВГ-НГ)/6σ_общ.=(900-873)/6*8,436=0,530,67

Процесс полностью разлажен, требуется срочная его корректировка.

Р_рк= _=0,418.

σ_общ==8,436.

Процесс нельзя признать пригодным  для установленных требований.

 

4.3 Определение уровня дефектности

 

q=1-Ф()+Ф()=1-Ф((900-884,99)/8,436)+Ф((874,4-884,99)/8,436)=1-Ф(1,779)+1-Ф(1,255)=1-0,9625+1-0,8962=0,1413,

где Ф – функция, определяемая по таблице стандартного распределения (ГОСТ 50779.21-2004).

Уровень дефектности равен 14% .

 

 

 

 

 

 

Разработка мероприятий для  осуществления статистического  регулирования процесса с целью  снижения уровня дефектности  производится на основе анализа информации и должна предусматривать:

- корректирующие мероприятия, направленные  на устранение выявленных дефектов  и несоответствий;

- предупредительные мероприятия  - для устранения причин выявленных дефектов и несоответствий, чтобы не допустить их повторения;

- профилактические мероприятия,  предназначенные для устранения причин потенциальных дефектов, чтобы предотвратить их появление.

В соответствии с принципами обеспечения  качества эти мероприятия могут быть направлены на улучшение материальной базы, на активизацию человеческого фактора или на совершенствование управления.

Контроль  качества хлебобулочных изделий  производится с целью избежания дефектов готовой продукции - хлебобулочных изделий. Для исследуемого объекта, хлеба Дарницкого, существует множество дефектов, но рассмотрим только самые распространённые и способы их ликвидации.

Наиболее  распространёнными внешними дефектами  хлеба являются: пузыри и пятна  на поверхности хлеба, отсутствие глянца на корке, излишне бледная или  слишком тёмная окраска корки, выгнутая или вогнутая верхняя корка и  другие.

На мякише хлеба встречаются следующие  дефекты: липкость, непромес, «закал» (уплотнённая беспористая полоса мякиша расположенная у нижней корки хлеба), наличие посторонних включений, разрывы пустоты, неравномерная пористость, отслаивание корок от мякиша, посторонний не свойственный хлебу запах.

Анализ распространенных дефектов и возможные мероприятия по устранению несоответствий оформим в таблицы.

 

 

 

Таблица 7 - Дефекты хлеба, причины возникновения и способы их устранения

Дефект	Причина	Устранение
Высокая влажность	Мука из свежего помола пшеницы, не прошедшая полной стадии обработки  и просушки	Дать муке отлежаться и просохнуть
Липкий  мякиш	Недостаточная продолжительность  выпечки, слишком много воды в  тесте	Увеличить время выпечки
Отставание  корки	Неосторожное обращение с горячим  хлебом при выемки из печи, при укладке  горячего хлеба в два и более  рядов, а также от лишнего количества воды в тесте; чрезмерно густого, но моложавого теста	Более осторожно обращаться с выемкой, укладкой, выбиванием из форм горячего хлеба.
Подгорелая  корка, но мякиш не пропечен	Слишком высокая температура верха  печи, от чего быстро образуется корка  и подгорает, а мякиш не пропекается	Регулировать температуру в  печи
Непропеченность мякиша	В рецептуре может быть слишком  много жидкости; Тесто получилось слишком жирным: в нем  много масла и яиц; Используемая  мука слишком плотная; Мука  смолота из проросшего или морозобойного  зерна, в муке повышенное содержание водорастворимых веществ	уменьшить количество води или добавить не много муки; уменьшить количество масла или яиц; просеивать  муку через сито; повысить  кислотность опар, заквасок, увеличит продолжительность брожения опары

 

Таблица 8 - План организационных мероприятий по устранению причин несоответствия продукции

Мероприятия	Сроки	Ответственные
Начать  использование контрольных листков	До 1 декабря 20012 г.	Технолог
Увеличить контроль качества поступления основного  сырья	С 1 января 2013 г.	Технолог
Приобрести  новое оборудование для определения дефектов готовой продукции	С 1 января 2013 г. по 1 февраля 2013 г.	Директор  предприятия, зав. пекарней

 

         Использование контрольных листков позволит более наглядно видеть количество дефектов за определенный отрезок времени, и какие их них требуют устранения в первую очередь.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

         В ходе курсовой работы был  проведен анализ технологического  процесса производства хлеба  Дарницкого по количественному показателю «Масса» и вычислены следующие показатели:

Показатель	Фактическое значение
Коэффициент годности процесса, Cp	0,45
Коэффициент настроенности процесса, Cpk	0,447
Коэффициент вариации, Kn	0,89
Абсолютное  отклонение фактического значения параметра  от номинального значения	15,01
Коэффициент точности процесса относительно номинального значения параметра, Km	7,5
Коэффициент точности, относительно поля допуска, Kтд	70,869
Коэффициент технологической точности, KTT	0,372
Коэффициент рассеяния контролируемого параметра, Kp	1,605
Выборочное  среднее арифметическое значение,	884,99
Индекс  пригодности процесса, Pp	0,53
Индекс  настроенности процесса, Ppk	0,418

 

В результате исследования выявлено, что процесс  не пригоден для установленных требований и требует скорейшей корректировки  с целью снижения выявленного  уровня дефектности.

Стоит отметить, что именно в процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых результатов с запланированными. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.