Отчёт по технологической практике в ОАО "Минский подшипниковый завод"

3) разработка конструкции  и освоение серийного производства универсальных систем автоматического регулирования параметров теплоносителей.

  4) разработка систем  сбора данных.

Электрическая энергия   является наиболее удобным видом  энергии и по праву может считаться  основой современной цивилизации. Подавляющее боль-

шинство технических средств механизации и автоматизации производственных процессов (оборудование, ЭВМ),   замена человеческого труда машинным в бы- ту имеют электрическую основу.

       Энергосбережение  в   энергетике   Беларуси    является    приоритетным 

направлением деятельности и экономической основой снижения себестоимости 

энергии, так как более 65% производственных затрат составляет топливо.

Неуклонный рост цен на энергоресурсы приводит к увеличению энергетической составляющей в стоимости  продукции, что делает весьма актуальным проведения комплекса мероприятий  по экономии электроэнергии и снижению удельных затрат на ее производство.

Снижение потерь электроэнергии в ОАО «Минский подшипниковый     завод» видится в мероприятиях:

- замена проводов на  линиях разных напряжений проводами  больших сечений;

   - замена трансформаторов  с повышенными потерями холостого  хода и короткого замыкания  более экономичными той же  либо иной мощности;

   - замена ламп накаливания  на более экономичные люминесцентные  лампы;

           - применение дополнительных устройств  регулирования напряжения;

           - применение системы материального поощрения с целью заинтересованности производственного персонала в реализации мероприятий по снижению потерь энергии при транспортировке.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

13 Индивидуальное задание

 

Темой индивидуального задания является «Наладка, настройка и диагностика станка»

Наладкой станка называют подготовку егок выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим  процессом для обеспечения требуемой  производительности, точности и шероховатости  поверхности. После наладки обрабатывают две-три детали, и если полученные после обработки размеры не соответствуют  указанным на чертеже, то производят под наладку инструмента на требуемый размер. Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка. Настройкой станка называется кинематическая подготовка его к выполнению заданной обработки по установленным режимам резания согласно технологическому процессу.

Подготовка станка к работе состоит из проверки исправности  станка и в подготовке его к  выполнению токарных операций. Перед  началом работы токарь должен убедиться, что станок выполняет все команды  и перемещение салазок суппорта (вручную и автоматически) осуществляется плавно без скачков, рывков и заеданий. Вначале нужно убедиться в  надежности крепления патрона на шпинделе станка. Затем на холостом ходу проверяют выполнение станком  команд по пуску и остановке электродвигателя станка, включение и выключение вращения шпинделя, включение и выключение механических подач суппорта. Убедившись в исправности станка, приступают к его наладке.Для этого определяют, как должна устанавливаться и закрепляться заготовка на станке - в центрах, в патроне и т. д.

Для установки заготовки  в трехкулачковыйсамоцентрирующий патрон левой рукой разводят кулачки патрона ключом настолько, чтобы между кулачками прошла заготовка; правой рукой вводят заготовку между кулачками и сначала зажимают левой рукой, а затем, вращая ключ двумя руками, окончательно закрепляют заготовку в натроне. Если обработку производят в центрах, то после снятия патрона тщательно протирают коническое отверстие шпинделя и конический хвостовик центра. Затем правой рукой вводят центр (хвостовиком) в отверстие шпинделя и резким движением вставляют его до отказа. Включают вращение шпинделя и проверяют центр на радиальное биение. Если центр вращается с биением, то его выбивают латунным прутком и снова вставляют в отверстие шпинделя, повернув на 30-45 градусов вокруг оси. Затем левой рукой вставляют центр в пиноль задней бабки. Для проверки соосности центров заднюю бабку подводят влево так, чтобы расстояние между вершинами центров было не более 0,3-0,5 мм; закрепляют пиноль и проверяют (на глаз) совпадение вершин в горизонтальной плоскости. Если вершины центров не совпадают, то добиваются их соосности смещением задней бабки. После этого производят установку поводкового патрона. Следующим элементом наладки является выбор и установка резца в резцедержателе по высоте оси центров станка. Для этого резцедержатель подводят к центру задней бабки, вершину головки резца устанавливают так, чтобы вылет резца не превышал 1-1,5 высоты его державки, определяют взаимное положение вершины головки резца и центра станка и совмещают их по высоте введением подкладок под державки резца. Подкладки должны иметь параллельные и хорошо обработанные поверхности, не должны по длине и ширине выходить за пределы опорной поверхности резцедержателя. Число подкладок должно быть не более двух. 
После наладки токарного станка производят его настройку. Перед настройкой станка на заданные частоту вращения шпинделя и подачу рукоятку включения шпинделя устанавливают в нейтральное (среднее) положение, рукоятки включения продольных и поперечных подач - в нерабочее положение и перемещают суппорт к задней бабке так, чтобы расстояние между ними было 100-150 мм. Вначале настраивают отдельные кинематические цепи станка (главного движения и подач), а затем устанавливают в определенное положение органы управления (рукоятки коробки скоростей и коробки подач) для получения требуемых скорости резания и подачи. Конкретное значение частоты вращения шпинделя и ходового валика определяют, исходя из рациональных режимов обработки заготовки.

 Рациональный выбор  режима резания заключается в  назначении таких величин подачи, глубины и скорости резания,  которые позволяют максимально  использовать возможности режущего  инструмента и эксплуатационные  возможности станка. Режим резания  обычно выбирают в такой последовательности: устанавливают глубину резания  исходя из припуска на обработку  и выполнения обработки с наименьшим  числом проходов; устанавливают  подачу с учетом прочности  механизма подач и жесткости  заготовки (для черновой обработки)  и исходя из требуемой шероховатости  поверхности, геометрии инструмента,  материала заготовки (для чистовой  обработки); устанавливают допустимую  скорость резания исходя из  выбранных глубины резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрии и стойкости инструмента.

 

 

 

 

 

 

 

Выводы

 

Преддипломная практика была организована на предприятии ОАО  МПЗ. За время прохождения изучил организацию труда и экономики  производства, изучил обязанности руководителей  среднего звена предприятия, приобрёл навыки работы в коллективе, совершенствовал знания и умения по специальности, проверил возможности самостоятельной работы в качестве будущего специалиста

В период преддипломной практики вёл дневник-отчёт, который ежедневно  просматривался руководителем от предприятия Сергей Анатольевич Потапов. В дневнике-отчете отражается объём выполненной работы, назначенной руководителем, и её качество.

В период преддипломной практики собирал материал для дальнейшего  выполнения дипломного проектирования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Литература

 

1 Башарин А.В., Новико В.А., Соколовский Г.Г.: Управление электроприводами –Энергиздат 1982

2 Единый тарифно-квалифицированный  справочник работ и профессий  рабочих - Москоу, Машиностроение 1987

3 Инструкция по охране  труда для работников МПЗ №44 - Управление охраны труда, Минск  2004

4 Инструкция по правилам  технической эксплуатации электроустановок  и правил техники безопасности  электроустановок для персонала  обслуживающего цеховое электрооборудование  завода - Отдел техники безопасности  – Минск 1976

5 Руководство по эксплуатации: станок плоскошлифовальный ЗЛ722а с ЧПУ

6 Техническое описание  и инструкции по эксплуатации  устройств управления тиристорами серии БТУ 3601.