Типы и методы организации производства

Такт потокової лінії – це інтервал часу, за який сходять з лінії вироби, що пересуваються один за одним: (18, стор.380)

  (3.2)

де

r – такт потокової лінії, хв.;

Тр – плановий фонд часу роботи лінії за розрахунковий період, хв.;

N – обсяг виробництва продукції за той самий період у натуральному вимірі.

Обчислюючи час роботи безперервних потокових ліній, треба передбачати періодичні короткочасні перерви в роботі конвеєра для відпочинку робітників.

Якщо предмети праці передаються не поштучно, а транспортними партіями (nт), то вони сходять з лінії за інтервал часу, що називається ритмом лінії: (18, стор.381)

R = r · nт,  (3.3)

де              

R – ритм лінії, хв.

У разі, коли організується безперервна потокова лінія, після обчислення такту проводять синхронізацію операцій. Операції вважають синхронізованими, коли тривалість кожної з них дорівнює або є кратною такту лінії. Синхронізація операцій досягається вживанням низки технологічних і організаційних заходів: диференціацією, концентрацією операцій, скороченням Їхньої тривалості за рахунок певних удосконалень тощо.(18, стор.382)

Кількість робочих місць обчислюється для кожної операції за формулою:

  (3.4)

де              

Мрі – розрахункова кількість робочих місць на і-й операції.

Вона заокруглюється до більшого цілого числа М, після чого обчислюється коефіцієнт завантаження робочих місць (kзі) для кожної операції: (18, стор.384)

  (3.5)

Швидкість руху конвеєра залежить від його такту й відстані між виробами:

  (3.6)

де              

V – швидкість руху конвеєра, м/хв;

l – відстань між центрами двох суміжних виробів на конвеєрі, м.

Швидкість конвеєра, що рухається безперервно, обмежується раціональним режимом праці. На пульсуючому конвеєрі, який включається періодично, вона встановлюється максимальною з урахуванням правил безпеки праці.

На робочому конвеєрі з безперервним рухом за виконання операції робітник пересувається за ходом конвеєра в межах відведеної йому робочої зони. Після закінчення операції робітник повертається до початку зони і виконує операцію над наступним виробом, який на цей момент має підійти до неї. Довжина робочої зони обчислюється за формулою: (18, стор.386)

  (3.7)

де

αі – довжина робочої зони на і-й операції, м.

За обробки або складання невеликих виробів і малої швидкості руху конвеєра робітник може перебувати (сидіти) на одному місці. Наприклад, складання годинників, монтаж радіоапаратури та інше.

Просторове розміщення потокових ліній може бути різним залежно від кількості робочих місць, типу транспортних засобів, площі дільниці (цеху). Найпростішим і найпоширенішим є прямолінійне розміщення робочих місць за ходом технологічного процесу. Але це не завжди можливо, тому буває дворядне, кільцеве, зигзагоподібне їхнє розміщення. Суміжні потокові лінії треба розміщувати так, щоб було зручно транспортувати предмети праці між ними. За організації потокової обробки і складання виробів допоміжні лінії, що забезпечують складальний конвеєр, розміщують перпендикулярно до нього.

3.4. Сучасні тенденції розвитку потокового виробництва.

Розвиток потокової організації виробництва нині здійснюється за такими напрямами.

Перший з них полягає в розширенні сфери застосування пото­ку з метою запровадження його на більшості промислових підприємств серійного і навіть одиничного типу виробництва. Найбільші переваги потоку спостерігаються в масовому і крупно- серійному виробництві. Однак висока ефективність його застосу­вання змушує шукати способи поширення потокових форм і на виробництво порівняно невеликих обсягів однорідної продукції.(7, стор.143)

Другий напрям полягає у подальшому вдосконалюванні організаційних форм потокового виробництва - у переході до досконаліших форм. Більшість підприємств нині має значні ре­зерви для удосконалення потокових форм. У машинобудуванні до таких резервів відносяться: збільшення масштабів випуску продукції, поглиблення спеціалізації підприємства і розширен­ня кооперації виробництва, уніфікація і нормалізація вузлів і деталей, подальше удосконалення технології й організації ви­робництва.

Третій напрям розвитку потокового виробництва полягає в розширенні використання потокових форм з метою охоплення потоком усього виробничого процесу виготовлення продукції. Об’єктивну основу розвитку потоку в цьому напрямку складає науково-технічний прогрес. У потокові лінії включаються зва­рювальні і складальні напівавтомати, термічні ванни і печі, ко­вальські машини і ливарні агрегати.

В результаті усувається розрив між заготівельною, оброб­ною і складальною фазами. Потокове виробництво, удоскона­люючись, приходить до вищої форми організації виробничого процесу - наскрізного потоку, що забезпечує найбільшу безпе­рервність виробництва.

Створенню комплексних потокових ліній найбільшою мірою сприяє концентрація операцій і суміщення технологіч­них процесів виробництва, наприклад, суміщення електронагріву з обробкою тиском в одному агрегаті. У тому ж напрямку діє діє розвиток ротаційної обробки й інших безперервних про­цесів, що все більше витісняють періодичні. Посиленню безпе­рервності виробництва все більше сприяє удосконалення тех­нічних засобів міжопераційного транспортування виробів і автоматизація завантаження верстатів.

Четвертий напрям розвитку потокового виробництва містить у собі основні шляхи усунення протиріччя між прагнен­ням виробничого процесу до стабільності і стійкості на досить тривалий період часу і нестабільністю власне виробничих умов, пов’язаною з прискоренням відновлення номенклатури про­дукції, що випускається.

Це протиріччя вирішується кількома шляхами, до яких слід віднести:

   прискорення і спрощення переналагодження устаткуван­ня за рахунок використання машин із ЧПУ, робототехн­іки, гнучких виробничих модулів (ГВМ) і гнучких вироб­ничих систем (ГВС);

   створення групових налагоджень робочих машин, що істотно розширює можливості застосування постійних багатономенклатурних ліній;

   застосування конвеєрів, що забезпечують не тільки транс­портування виробів, а й їхнє спрямування за адресами. Це дозволяє в найкоротший термін без переміщення устат­кування переходити до випуску нової продукції;

   використання засобів, що спрощують переміщення устат­кування (застосування шинної підводки струму, встанов­лення машин без використання фундаментів і т.ін.)

З точки зору більш віддалених перспектив розвитку пото­кового виробництва необхідно відзначити протиріччя між по­током і його технічною базою - автоматичною системою ма­шин. Це протиріччя полягає в тому, що розвиток автоматичної системи, у якій потокове виробництво має своє найбільш закі­нчене вираження, призводить, у кінцевому підсумку, до запе­речення запе­речення потоку. Відомо, що в масовому виробництві застосову­ються два різних принципи побудови технологічного процесу. Перший характеризується розчленуванням технологічного процесу на елементарні операції, другий - концентрацією опе­рацій технологічного процесу.

Другий принцип застосовується в автоматичних потокових лініях частіше, ніж перший, тому що забезпечує найбільшу еко­номічну ефективність. Здійснення цього принципу супровод­жується послідовним розвитком робочих машин в автоматич­ну комбіновану машину і, у кінцевому підсумку, в комплексний автомат. Потоковість, як відображення безперервності і ритмі­чності процесу виробництва, уже не буде досягатися зовнішн­іми по відношенню до різних машин засобами, а стане органіч­ною властивістю процесів, здійснюваних «усередині» комплексного автомата. Такий шлях розвитку автоматичного виробництва вимагає подальшого удосконалення форм потоко­вого виробництва.

Важлива роль у розвитку автоматичного виробництва нале­жить промисловим роботам - автоматичним маніпуляторам з програмним управлінням. Промислові роботи дозволяють замі­нити людей в уже діючих цехах, сприяють автоматизації цілих технологічних дільниць без їхньої докорінної перебудови.

П’ятий напрям розвитку потокового виробництва пов’яза­ний з усуненням недоліків, властивих потоку. Вузька спеціал­ізація робочих місць, тривале закріплення робітників за однією чи двома найпростішими операціями, жорстка регламентація трудової діяльності призводять до одноманітності і монотон­ності праці, знижують її змістовність, підвищують стомлю­ваність робітників.

Усунення цих недоліків вимагає певних змін в організації праці. Зокрема, збільшення змістовності праці забезпечується шляхом укрупнення операцій, відмови від прив’язування роб­ітника до однієї операції, переведення робітників на суміжні операції. За рахунок створення міжопераційних запасів робіт­ники можуть самостійно обирати ритм своєї роботи. На деяких підприємствах відмовились від поділу технологічного процесу на найпростіші операції. На етапі складання автомашин за гру­пою робітників закріплюється цілий ряд операцій.

4.  Сучасні системи організації виробництва на підприємствах

4.1. Система організації виробництва «Just-in-time»

Термін “точно-в-строк” (just-in-time) застосовується по відношенню до виробничої системи (системи організації і уп­равління виробництвом), у якій всі рухи предметів праці спла­новані в часі таким чином, що на всіх етапах виробничого про­цесу кожна партія сировини, матеріалів, комплектуючих виробів, заготовок, деталей і вузлів надходить точно в той мо­мент часу, коли має початися їх обробка на відповідній стадії виробництва (технологічної операції). При цьому:

                  готові вироби виробляються і поставляються в момент їхньої реалізації;

                  комплектуючі вузли виробляються і поставляються в мо­мент подачі їх на складання готового виробу;

                  окремі деталі виробляються і доставляються в момент початку складання вузлів;

                  матеріали і заготовки доставляються на робочі місця в момент початку їхньої обробки (виготовлення деталей).

Наприклад, у процесі складання автомобіля необхідні для цього покупні комплектуючі вироби повинні надходити на підприємство і подаватися на потокову лінію у відповідній кількості у точно визначений час.

Впровадження системи JIT у масштабах всього підприєм­ства робить недоцільним утримання складських запасів. При цьому істотно знижуються обсяги незавершеного виробницт­ва і потреба у виробничих площах.(1, стор. 214)

Система управління виробництвом Just-in-time (JIT) була розроблена і впроваджена в японській автомобільній фірмі «Toyota» у 70-ті роки XX ст. Її автор - Тайіші Оно, що згодом став віце-президентом фірми. Після нафтової кризи 1973 р. ця система була прийнята багатьма японськими підприємствами. Основна мета впровадження системи JIT полягала в зниженні затрат виробництва, прискоренні оборотності капіталу і підви­щенні ефективності роботи фірми в цілому. Після впроваджен­ня системи JIT запаси деталей у розрахунку на один автомобіль, що випускається, у фірмі «Toyota» склали 77 доларів, у той час як на автомобільних фірмах США цей показник дорівнює близько 500 доларів.

Невипадково батьківщиною системи JIT стала Японія - пе­ренаселена країна з обмеженими природними ресурсами. Японці, дуже чутливі до невиправданих витрат виробничих ресурсів, розцінюють брак та усунення дефектів як необгрунтовані затра­ти, а будь-які запаси (як виробничі, так і запаси готової про­дукції) - як зло, що займає простір і зв’язує ресурси.

Багато західних фахівців вважають, що висока конкурентоздатність японської промислової продукції обумовлена не стільки використанням досягнень НТП, скільки застосуванням ідей і методів системи JIT.

Система JIT використовується такими відомими фірмами, як “Дженерал моторс” (США), “Рено” (Франція) та ін. Однак впро­вадження даної системи за межами Японії, наштовхується на серйозні труднощі, починаючи від зниження дисципліни постачань і закінчуючи територіальною роз’єднаністю постачальників і споживачів (якщо в Японії серед­ня відстань від автоскладального заводу до його основних поста­чальників становить десятки кілометрів, то в Західній Європі і США - сотні). З цих причин більшість неяпонських фірм вико­ристовують тільки окремі елементи системи JIT.

4.2. Система «Канбан»

У системі JIT використо­вується інформаційна система «Канбан». Канбан (kanban), що у перекладі з японської означає «сигнал», або «візуальний за­пис», являє собою прямокутну картку в пластиковому конверті, на якій оформляється запит (запис) на матеріали, комплекту­ючі деталі і вузли з попередньої ланки виробництва. При ви­никненні потреби в матеріалах робітник заповнює картку «кан­бан» і передає її на попередню ланку виробництва.

По суті, ця картка є сигналом до руху матеріалів або до ро­боти над деталлю. У системі «канбан» жодна деталь не може переміщуватися чи оброблятися без такої картки. Система діє в такий спосіб: картка «канбан» прикріплена до кожного кон­тейнера. Якщо треба поповнити запас деталей чи матеріалів для обробки, робітник іде до дільниці їхнього збереження і забирає необхідний контейнер. Картку він залишає у певному місці, де її згодом забирає працівник складу і поповнює контейнер.

Попит на деталі слугує сигналом до поповнення запасу, тому деталі поставляються відповідно до норм їхнього викори­стання. Подібні вилучення і поповнення запасу (усі вони ке­руються картками «канбан») відбуваються на всіх етапах вироб­ничого процесу - від постачання матеріальних ресурсів до надходження готової продукції на склад і відвантаження її спо­живачам. Якщо керівництво вирішує, що система занадто вільна, оскільки запаси надмірно зросли, то систему роблять жорсткішою, вилучивши певну кількість карток. І навпаки, якщо система стала занадто жорсткою, вводять додаткові карт­ки. Зазначені операції з картками «канбан» дозволяють збалан­сувати виробничу систему.