Совершенствование организации ремонтного хозяйства на предприятии (на примере ГЗПД)

   Продолжительность ремонтного цикла измеряется в станкочасах и отражает время работы оборудования, подлежащего ремонту. Определяется по формуле: 

   

; 

   где А – длительность нормативного ремонтного цикла (по умолчанию – 2400 станкочасов).

   Β_тп – коэффициент, характеризующий тип производства;

   Β_то – коэффициент, характеризующий тип оборудования;

   Β_у – коэффициент, характеризующий условия функционирования;

   Β_м – коэффициент, характеризующий свойства обрабатываемого материала.

   Годовую ремонтоемкость по данному подразделению получают делением на средний цикл произведения средней ремонтной сложности на количество единиц оборудования. Продолжительность ремонтного цикла в днях – 1596.

   Режим работы и фонды  времени.

   Режим работы ремонтно-механических служб (РМЦ) принимают таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах. В основном это двухсменный режим.

   За  основу фондов приняты: продолжительность  рабочей пятидневной недели – 41 ч., праздничных дней в году – 8, рабочее  время в смену – 8,2 ч., рабочих  дней в году – 253.

   Действительный  годовой фонд времени работы оборудования при работе в две смены – 4015 ч, рабочего места при работе в  две смены – 2070 ч.

   При определении структуры рабочего цикла будем учитывать сильную  изношенность и невысокое качество оборудования, установленного в цехах предприятия.

   Определим ее таким образом:

   К – О – О – О – М  – О – О – О – М  – О – О – О – М  – О – О – О – С  – О – О – О – М  – О – О – О – М  – О – О – О – М  – О – О – О – К.

   Т. е. при обслуживании оборудования основное внимание рекомендуется уделять  малым ремонтам и текущему обслуживанию станков, что уменьшит основные затраты  на ремонт и обеспечит ровную работу оборудования на протяжении всего ремонтного цикла.

   Определим длительность межремонтного периода при структуре ремонтного цикла – 24 – 6 – 1: 

   

 час. = 200 дн.; 

   

 час. = 50 дн.; 

   где Т_рц – длительность ремонтного цикла;

   n – количество ремонтов.

   Таким образом, осмотры проводятся через каждые 50 дней, а малые ремонты – через каждые 200 дней. 

2.3 Определение трудоемкости  ремонтных работ  и затрат времени  на межремонтное  обслуживание. 

   Для данного предприятия, имеющего в  своем распоряжении ремонтно-механический цех и пользующегося централизованным методом организации ремонта предлагается упразднение РМЦ и переход на децентрализованную систему ремонта. Это обусловлено низким качеством оборудования и необходимостью более тесного контроля над ним (учитывается также расположение завода на двух площадках. Все расчеты проводятся укрупненно по цехам основного и вспомогательного производства.

   При проектировании ремонтно-механических служб завода количество оборудования и работающих определяют исходя из трудоемкости ремонтных работ, подлежащих выполнению этими службами. Расчет трудоемкости по цехам приведен в таблицах 2.6 и 2.7:

    

   Нормативы времени на проведение соответствующих  видов ремонта.

   Таблица 2.6.

 

   Трудоемкость  ремонтных работ будем определять по формуле: 

; 

где Т  – трудоемкости;

Т_рц – длительность ремонтного цикла;

ΣR_рц – приведенное количество оборудования. 
 

Определение трудоемкости ремонтных работ.

     Таблица 2.7.

 

   Затраты времени на межремонтное обслуживание определяются следующим образом: 

   

; 

   где F_Э – эффективный фонд времени одного рабочего;

   к_см – количество смен;

   Н_обсл. – норма обслуживания.

    

   Шахматная расчетная таблица для определения затрат времени на межремонтное обслуживание по цехам и операциям. 

   Таблица 2.8.

   продолжение таблицы 2.8