Расчет численности ремонтной бригады для организации капитального ремонта станка модели 1К341

Одним из направлений  сокращения трудоемкости и продолжительности технологической подготовки производства является использование технологической унификации и стандартизации. К основным ее направлениям относятся: типизация и нормализация технологических процессов; унификация технологической документации; групповые методы обработки деталей; унификация оборудования и технологической оснастки. Под типизацией технологических процессов понимается система их

рациональной  разработки, основанной на со здании групп  конструктивно- технологически подобных деталей или сборочных единиц. Наибольшее распространение типизации технологических процессов получила при разработке технологических процессов механообработки.

Типизации технологических  процессов обеспечивает: упорядочение существующей технологии; внедрение прогрессивных методов обработки и сборки; использование

высокопроизводительной, быстропереналаживаемой оснастки и  оборудования;

использование принципов поточного производства в организации производственных процессов серийного и мелкосерийного производств; внедрение гибкого автоматизированного производства;

значительное снижение трудоемкости разработки технологических процессов, а вместе с тем и сокращение сроков типизации технологических процессов.

Работы по технологической подготовке производства осуществляются в два этапа.

Первый этап - классификация деталей в группы конструктивно-технологического подобия и выбор типового представителя каждой группы. Подбор деталей в такие группы осуществляется по следующим признакам: близкие по конструктивному оформлению при одинаковых требованиях к точности и чистоте обработки поверхностей, одинаковой последовательности операций, однотипном использовании оборудования и оснастки. Формирование таких групп, как правило, осуществляется на основе разработанного конструктивно-технологического классификатора деталей, при котором детали предварительно группируются в классы по признаку служебного

назначения, классы делятся на подклассы по конструктивным формам деталей, что обусловливает подобие их технологических маршрутов и идентичность применяемой оснастки. Дальнейшее разделение на группы (по признаку общности материала) обеспечивает унификацию технологического маршрута их обработки. И, наконец, все детали группируются по типам в соответствии с требованиями

точности их обработки. Из каждой типовой группы деталей выбирается конкретная деталь, имеющая наибольшее число обрабатываемых поверхностей и наибольшую трудоемкость изготовления. Эта деталь принимается в качестве базовой для разработки технологии.

Второй этап - разработка технологического процесса на базовую деталь,

который утверждается как типовой для данной группы. Кроме необходимых сведений для  изготовления базовой детали типизации технологических процессов содержит указание о методах обработки всех деталей данной группы в виде полного перечня и последовательности операций и переходов обработки деталей данного типа.

типизации технологических  процессов сборки осуществляется с помощью типовых технологических схем, определяющих структуру технологического процесса в виде перечня типовых операций и последовательности их выполнения.

Нормализация  технологических процессов дополняет  типизации технологических процессов. В распоряжении технологов имеются технологические нормали на используемые исходные материалы (сплавы, марки, профили и др.), режимы и методы обработки (плавки, заливки, нагрева под ковку, штамповку, термообработку), геометрические элементы конструкций (радиусы закруглений, углы и др.), припуски, допуски, уклоны на штамповке и др.

Групповые методы обработки деталей аналогично типизации технологических процессов базируются на

классификации деталей по группам по тем же признакам  конструктивно-технологического подобия. Однако групповой технологический  процесс разрабатывается не на конкретную базовую деталь, а на комплексную  деталь, которая включает в себя все элементарные поверхности деталей, входящих в группу. Обработка данной группы деталей осуществляется с помощью групповой оснастки станка, настроенной на изготовление комплексной детали. Унификация технологической документации приводит к сокращению общего количества документов, облегчению труда технологов при подготовке

производств и  внесении изменений в действующие  процессы. К числу основных унифицированных документов, используемых при разработке типизации технологических процессов, относятся карты типовых представителей, операционные технологические карты, сводные карты типизации технологических процессов, операционные карты групповой обработки, сводные карты групповых процессов.

Унификация оборудования и технологической оснастки позволяет  использовать ее при смене объектов производства, повысить коэффициент  загрузки оснастки и ее эффективность, предоставляя возможность вести  обработку деталей большими партиями. Стандартизация оснастки существенно уменьшает затраты времени и

средств на ее проектирование, сокращает цикл ее изготовления, является предпосылкой специализации производства, что приводит к сокращению затрат на оснащение. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.2. Направления совершенствования технической подготовки производства 

       Цикл возникновения идеи до  организации выпуска изделий  потребителям не должен превышать  трех лет для самых сложных  образцов техники. Более длительные  сроки приведут к тому, что  новая техника морально устаревает  еще до начала ее серийного  выпуска.

       Для повышения экономической эффективности создаваемой продукции главными направлениями являются интеграция конструкторско - технологических решений, унификация, нормализация, стандартизация , применение ПЭВМ и др.

      1.Интеграция конструкторско-технологических  решений на всех стадиях проектирования. Конструкторско-технологические решения представляют собой совокупность конструкционных элементов проектируемого изделия изготавливаемого из конкретных материалов, собираемого из определенных деталей, узлов, и конкретных технологических операций и процессов обеспечивающих требования, предъявляемые к новому изделию. При системе конструкторско-технологических решений конструктор трудится совместно с технологами и рабочими, что ликвидирует существующий барьер между конструированием, разработкой технологии и изготовлением новой продукции. Уменьшается при этом и число ошибок, поскольку каждый непосредственно остро чувствует свою персональную ответственность перед соискателями .

      2.Широкое применение унификации, нормализации, стандартизации и  типизации конструкторских, технологических  и организационных решений.

     Нормализация предполагает использование в конструкции изделия известных и ранее разработанных деталей – нормалей ( болтов, гаек и т.п.), которые изготавливаются в широком ассортименте на специализированных заводах или собственных цехах предприятия по имеющимся рабочим чертежам и технологическим процессам.

       Унификация и нормализация являются базой создания новых изделий путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов и конструкционной преемственности.

       Стандартизация - это установление норм и требований к физическим и размерным величинам производимых изделий, полуфабрикатов. Сырья и материалов.. Эти нормы и требования оформляются в виде документов , называемых стандартами. Одной из форм стандартизации является типизация- сведение к целесообразному минимуму наиболее рациональных типов, видов, марок продукции , конструкций машин, оборудования и других изделий, а также технологических процессов.

      3.Проведение многовариантного сравнительного  технико-экономического анализа, в том числе функционально-стоимостного.

     функционально-стоимостноя атоматизация - это технико – экономический метод нахождения по специальной программе резервов снижения затрат на производство и эксплуатацию продукции путем исследования основных и вспомогательных функций объекта анализа и инженерного поиска наиболее экономических технических решений их осуществления.

      4.Автоматизация конструкторских и технологических работ, использование систем автоматизированного проектированияи моделирования процессов. Для повышения производительности конструкторского и технологического труда необходима их всеобщая компьютеризация, а также использование различных средств механизации и автоматизации . Так как в суммарных затратах технической подготовки производства большой удельный вес занимают различные расчеты, вычисления выполнение графической части проекта, часто носящее рутинный характер.

      5.Интеграция подготовки производства  с маркетинговыми исследованиями Основная функция маркетинга заключается в координации научно -исследовательских и опытно-конструкторских работ, комплексном исследовании рынка сбыта, сервиса , формирования спроса и стимулирования сбыта для достижения главной цели- завоеванию возможно большей доли рынка и продления жизненного цикла продукции. 

 

 
 
 

Раздел 2

«Расчет численности ремонтной  бригады для организации  капитального ремонта  станка модели 1К341» 
 

 

Расчет  численности ремонтной  бригады для организации  капитального ремонта  станка модели 1К341

1. Исходные данные:

станок работает в две смены, значит:

К_см=2;

категория ремонтной  сложности  механической части станка:

Р_м=15;

категория ремонтной  сложности электрической части  станка:

Р_э=5.

Ремонтная бригада  работает в две смены.

2. Определяем трудоемкость ремонта станка:

трудоемкость  ремонта механической части:

Т_кр.м=Р_м·ԏ_кр=15·36=540 нормочаса,

где ԏ_кр – норма времени на капитальный ремонт механической части одной единицы ремонтосложности.

Трудоемкость  ремонта электрической части:

Т_кр.э=Р_э·ԏ_крэ=(5-4.7)·10=3 нормочаса,

где ԏ_крэ – норма времени на капитальный ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности в часах.

Общая трудоемкость капитального ремонта станка за исключением  станочных работ и ремонта  электродвигателей:

ƩТ_кр=Т_кр.м+Т_кр.э=540+3=543 нормочасов,

ƩТ_кр=543 нормочаса.

3. Определение продолжительности простоя станка:

Нормативное время  простоя станка в капитальном  ремонте (ремонтируется механическая часть):

Т_пр=Р_м·t_пр=15·18=270 часов,

где t_пр  норма продолжительности простоя станка в часах.

Нормативный простой  станка при работе в две смены:

D_пр=Т_пр/(8К_см)=270/(8·2)=16,875≈17 дней,

где К_см – основная смена работы станка в цехе.

4. Определяем численноть ремонтной бригады:

Расчетное наименшее  количество рабочих в бригаде, в  том числе слесарь-электрик:

  человек,

где К_см,р – плановая сменность работы ремонтной бригады.

По таблице 1 при Р_м=15 рекомендуется создать специализированную бригаду из 5 человек.

Принимаем N_рем=5

Состав  бригады:

- слесарь 6 разряда(бригадир).....................................................1 человек;