Производственная мощность предприятия

lign="justify">     Для полного расчета производственной мощности предприятия необходимо иметь  следующие данные:

     1. Количество, состав и техническое состояние оборудования и данные о производственных площадях. В расчеты производственной мощности включаются все наличное оборудование основного производства, закрепленное за цехами (как действующее, так и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации), за исключением резервного оборудования и оборудования опытно-экспериментальных специализированных участков, перечень и количество которых утверждается приказом руководителя предприятия.

     Установленный порядок учета количества оборудования, принимаемого при расчете, делает невыгодным содержание на предприятии в течение  длительного времени излишнего  оборудования. Таким образом, методика расчета производственной мощности побуждает предприятие к тому, чтобы все имеющееся оборудование было установлено, а все установленное  оборудование – фактически работало.

     2. Номенклатура выпускаемых изделий и их количественное соотношение в программе.

     3. Производственные площади основных цехов предприятия. Главным фактором при определении производственной мощности служит величина производственной площади, то есть площади, где осуществляется технологический процесс изготовления продукции. Вспомогательные площади (ремонтного, инструментального цехов, складов и т.д.) в расчет не принимаются.

     4. Режим работы предприятия. Различают два вида режимов работы предприятий: непрерывный и прерывный. Непрерывный режим работы устанавливается для таких предприятий, в которых остановка производства и начало производственного процесса связаны с длительным периодом, большими потерями мощности, сырья материалов, топлива, ухудшающими технико-экономические показатели производства (металлургические, химические предприятия).

     На  непрерывном режиме могут работать отдельные производственные подразделения  предприятия, в производственном цикле  которых имеют значительный удельный вес естественные процессы.

     Прерывный режим работы устанавливается для  предприятий, в производственном процессе которых остановка и начало производственного  процесса не приводят к заметным потерям  мощности, сырья, материалов. Типичными  представителями предприятий, работающих на прерывном режиме, являются машиностроительные, приборостроительные заводы, швейные обувные фабрики [5].

     5. Фонд времени работы оборудования. В практике рассчитывают три вида фонда времени.

     Календарный фонд – это полное время часов работы оборудования в планируемом периоде. Он равен произведению числа календарных дней в году на полное число часов в сутки (365*24 = 8760ч.).

     Номинальный (режимный) фонд времени определяется режимом производства и продолжительности рабочего дня:

    _{Fн = (Кн – В)*С*Д,}   (7)

     где К_н – календарное количество дней в году;

     В – число выходных и праздничных  дней в планируемом периоде;

     С – число смен в сутки;

     Д – длительность смены в часах. При необходимости учитываются  потери на капитальный ремонт оборудования.

     Эффективный (действительный) фонд времени включает время, в течение которого на оборудовании будет выполняться работа по производству продукции:

    _{Fq = [(Кн – В)*С*Д]*(100-Пр)/100, (8)}

     где П_р – процент планируемых текущих простоев.

     Производственная  мощность предприятия определяется по мощности основных (ведущих) производственных единиц – цехов, участков. Ведущими являются такие производственные цехи, в которых сосредоточена наибольшая часть основных средств и где  на изготовление продукции затрачивается  наибольшее количество труда. Производственная мощность ведущих цехов и участков определяется по мощности ведущей группы технологического оборудования. При  выборе ведущего цеха для определения  производственной мощности принимается  во внимание специфика промышленного  предприятия. От того, насколько правильно  выбраны ведущие производственные цехи, участки группы оборудования, зависит объективность показателя производственной мощности, реальность планов производства промышленной продукции  и эффективность использования  инвестиций.

     Метод расчета производственной мощности участка, цеха, завода во многом определяется типом производства. На предприятиях серийного и единичного производства расчет ведется по группам оборудования и производственным подразделениям. Определение производственной мощности начинается  с расчета пропускной способности агрегатов или групп оборудования. Различают агрегаты периодического действия, предметно-специализированные и агрегаты  с технологической специализацией.

     Производственная  мощность (М_r) цеха, участка, оснащенного однотипным предметно-специализированным оборудованием (ткацкие станки, прядильные машины и т.д.), определяется по формуле:

    _{Мr = Пч*Фпл*Н,     (9)}                             

     где: П_ч – часовая производительность оборудования;

            Ф_пл – плановый       полезный годовой фонд времени работы единицы оборудования, в часах;

             Н – среднегодовой парк этого  вида оборудования, учтенный при  расчете производственной мощности.

     Производственная  мощность агрегатов периодического действия (химические агрегаты, автоклавы и т.п.) определяется по формуле:

    Мr = Вм*(Фпл/tцп)*Квг, (10)

     где: В_м – масса сырых материалов;

            Ф_пл – плановый       (полезный) годовой фонд времени работы оборудования;

            t_цп – продолжительность цикла переработки сырья;

            К_вг – коэффициент выхода готовой продукции из сырых материалов.

     Производственная  мощность цехов массового и крупносерийного  производства определяется исходя из планового (полезного) фонда времени и ритма, или такта, работы конвейера:

    Мr = Фпл/t, (11)

     где: Ф_пл – плановый (действительный, полезный) фонд времени работы конвейера, мин;

             t – такт схода готовых изделий с конвейера, мин.

     Производственная  мощность предприятия или цеха при  однородном, однотипном оборудовании рассчитывается по формуле:

      Мr = Фпл/tед*Н, (12)

     где: Ф_пл – плановый (действительный, полезный) годовой фонд времени работы оборудования;

             t_ед – затраты времени на единицу продукции (трудоемкость), ч/м²;

             Н – среднегодовое количество  однотипного оборудования.

     Для наиболее полного использования  производственной мощности предприятия, установленной по ведущим цехам, необходимо, чтобы мощности ведущих  цехов полностью соответствовали  пропускной способности других производственных и вспомогательных цехов. Поэтому  производственную мощность предприятия  следует определять с учетом ликвидации «узких мест» в производстве с разработкой необходимых мероприятий. Ликвидация «узких мест» может производиться различным образом: в одних случаях для ликвидации необходимо провести модернизацию оборудования; в других – пересмотреть технологические процессы и нормы; в-третьих – сократить номенклатуру работ за счет кооперированных поставок, а иногда путем увеличения сменности на данном участке работ.

     Правильно рассчитанная производственная мощность промышленного предприятия, подкрепленная  детально разработанным планом ликвидации «узких мест» с указанием эффективности  их ликвидации и сроков устранения, дает перспективу роста производства продукции на действующем оборудовании.

     Производственная  мощность ведущего цеха рассчитывается по формуле:                

    М_ц = М₁ а₁ + М₂ а₂ +… +М_n а_n (13)

     где: М₁, М₂, …М_n – производственная годовая мощность данного вида однотипного оборудования;

            а₁, а₂, а₃ – количество единиц данного вида оборудования.

     Производственная  мощность предприятия в целом  определяется по формуле:                                       

       Мr = n*Фр/Нтр, (14)

     где: n – число единиц ведущего оборудования;

Ф_р – действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч;

Н_тр – норма трудоемкости обработки изделия, ч. 

3.   Оценка факторов, влияющих на производственную мощность

     Многие  решения, принятые в процессе разработки системы, оказывают воздействие  на производственную мощность. То же относится  и ко многим производственным решениям. Некоторые из этих факторов описаны  в данном разделе. К основным факторам относятся: оборудование, товары и услуги, процессы, человеческий фактор, рабочие операции, внешние факторы.

     Факторы оборудования. Очень важно планирование оборудования и мощностей, включая размеры и возможности для расширения. Также важны факторы размещения производства, включая транспортные расходы, близость к рынкам сбыта, доступность трудовых ресурсов, источники энергии, пространство для расширения. Сходным образом, размещение оборудования определяет плавность течения рабочего процесса, а также пространственные факторы как освещение, температура и вентиляция в значительной степени определяют, сможет ли персонал эффективно работать, либо ему придется преодолевать неудобства, вызванные ошибками в проектировании.

     Изделия или услуги. Проект изделия или услуги может иметь огромное влияние на производственную мощность. Например, если изделия однородны, то способность системы к их производству, как правило, гораздо выше, чем в случае последовательности производства несходных между собой изделий. Например, в ресторане с ограниченным меню клиента обычно  обслуживают быстрее, чем в ресторане с разнообразным меню. В общем, чем более однороден выпуск, тем больше  возможности дл стандартизации методов и материалов, что ведет к увеличению производственной мощности.

     Процесс. Количественные показатели процесса определяют производственные мощности, что достаточно очевидно. Менее явная детерминанта – влияние качества выпуска. Например, если качества выпуска не соответствует стандартам, то темп выпуска будет замедлен из-за необходимости проверки и исправления дефектов.

     Человеческий  фактор. Элементы производственной операции, разнообразие подготовки, квалификация и опыт персонала, которые требуются для выполнения производственного задания, - все это оказывает воздействие на реальный потенциальный объем выпуска. В дополнение к этому, мотивация работников также влияет на производственные возможности, так же как время отсутствия сотрудников на рабочих местах, текучесть кадров и т.п.