Планирование участков и цехов

 При расчетах  принять двухсменную работу цеха  с действительным фондом времени  Ф_д=4015 ч.

Годовая программа -400 тыс. шт.

Исходные данные для расчета приведены в табл. 2.1.2.

Таблица 2.1.2. – Исходные данные для расчета поточного производства.

 

     Для расчета количества оборудования воспользуемся  формулой (1), в которой станкоемкость  определяется по следующей формуле:

                               

,                                         (4)

    где  – время оперативное, мин.;

          – коэффициент наложенных потерь ( = 10% от ).

     Время оперативное рассчитывается по формуле:

                                      

,                                               (5) 

    где  – время основное, мин.;

          – время вспомогательное, мин.

     Рассчитаем  станкоемкость для каждой операции  по формулам (5) и (4). 

       Фрезерно – центровальная операция:

     

мин

     

мин.

     Токарная  операция:

     

мин

     

мин.

     Токарная  операция:

     

мин

     

мин.

     Операция  шлифование предварительное:

     

мин

     

мин.

     Операция зубофрезерование:

     

мин 

     

мин.

     Операция шлифование окончательное:

     

мин

     

мин.

       Расчеты сведем результаты в таблицу 2.1.3.

     Таблица 2.1.3 – Показатели и результаты станкоемкости

 

     Используя данные из таблиц 2.1.2 и 2.1.3,  для каждой операции на непрерывно-поточной линии рассчитаем предварительное количество станков по формуле (1).

       Фрезерно-центровальная операция:

     

шт.

     Токарная  операция:

     

шт.

     Токарная  операция:

     

шт. 

     Операция шлифование предварительное:

     

шт.

     Операция зубофрезерование:

     

шт.

     Операция шлифование окончательное:

     

шт.

     Для того , чтобы определить  проектный  коэффициент загрузки для каждого станка необходимо найти такт непрерывно-поточной линии. Такт непрерывно-поточной линии рассчитывается по формуле (6):

                                      

,                                                      (6)

     

 ч/шт.

     Рассчитаем  проектный коэффициент загрузки для каждой операции по формуле (2).

     Фрезерно-центровальная  операция:

     

.

     Токарная  операция:

     

.

     Токарная  операция: 

     

.

     Операция шлифование предварительное:

     

.

               Операция зубофрезерование:

     

.

     Операция шлифование окончательное:

     

.

       Принимаемое количество станков для каждой операции рассчитаем по формуле (3). Для расчета коэффициента использования выбираем из таблицы 2.1.1  универсальные станки, тогда получим:

       Принятое количество станов на  операции фрезерно-центровальной:

     

шт.

       На операции токарной:

     

шт.

     На операции токарной:

     

шт.

     На операции шлифование предварительное:

     

шт.

     На операции зубофрезерование:

     

шт.

     Принятое  количество станов на операции шлифование окончательное:

     

шт.

     Результаты расчетов сведем в таблицу 2.1.4.

     Таблица 2.1.4 – Результаты расчетов для непрерывно-поточной линии

 

     2.2  Детальный способ расчета количества  оборудования для непоточного  производства

     Так как в условиях непоточного (единичного, мелкосерийного и серийного) производства на одних и тех же станках обрабатываются различные детали, то расчет количества оборудования целесообразно выполнять  для группы станков и группы деталей, обрабатываемых на этих станках.

     На  основе разработанного технологического процесса обработки и рассчитанных норм времени на выполнение каждой операции по всем деталям следует  определить время, затрачиваемое на обработку всего годового количества изделий каждого наименования на каждом станке. Тогда расчетное количество станков данного типа рассчитывается по формуле:

                               

,                                                          (7)

где – суммарное нормировочное время, необходимое для обработки на станках данного типа годового количества деталей, ч.

     Время подсчитывается на основе штучно-калькуляционного времени и детальной годовой программы цеха.

     При большой номенклатуре изделий, даже при наличии всех необходимых  исходных данных, целесообразно разрабатывать  технологические процессы не на каждое изделие, так как эта работа связана  с большим объемом технологических  разработок и расчетов. В этом случае проектирование цехов ведется по приведенной программе.

     При проектировании цехов по приведенной  программе всю номенклатуру изделий  разбивают на группы. В каждую группу входят изделия, сходные по конструкции  и технологии изготовления. В группе намечают изделие-представитель, по которому ведут все последующие расчеты. В качестве изделий-представителей принимают наиболее характерные изделия данной группы, занимающие наибольшую долю в производственной программе.

     В практике проектирования принято приводимые изделия данной группы приравнивать к изделию-представителю с учетом соотношений по массе, серийности программы  и сложности технологической  обработки. Различие по каждому параметру  оценивается соответствующим коэффициентом  приведения.

     Общий коэффициент приведения составит:

                          

,                                                    (8)

где  , , – коэффициенты приведения соответственно по массе, серийности и сложности.