В целях рациональной организации рабочего места и  выбора наиболее оптимальной загрузки рабочего необходимо произвести расчет числа станков дублеров, которое может быть обслужено одним рабочим на одной технологической операции (ni_MO), величина показателя устанавливается по следующей формуле: 

                                                                                             (10) 

     где t _м.i - машинное время работы станка – время работы станка без непосредственного участия рабочего мин.;

     t всп _{i -}   вспомогательное время, т.е. когда рабочий непосредственно занят обслуживанием единицы оборудования, мин.;

     Штучное время обработки детали на i-той операции находится по формуле:

     t шт_i = t всп_i + tm_i + t пер_i (мин)                      (11)

     где tпер _i – время технологических перерывов в работе оборудования, вызванных циклом обработки деталей на данном рабочем месте, мин.

     Время, в течение которого повторяется  изготовление определенного числа  предметов труда принято называть периодом оборота или обслуживания поточной линии.

     Период  оборота (Тоб) – важный параметр прерывно-поточной линии, от выбора которого зависят показатели использования оборудования, времена работы рабочих, размеры заделов и др. Для курсового проектирования принимаем значение Тоб = 480 минут.

3 Расчет календарно-плановых  нормативов однопредметной  прерывно - поточной  линии (ОППЛ)

3.1 Расчет количества и уровня загрузки рабочих мест на операциях

     Количество  рабочих мест по каждой i–той операции и по всей поточной линии, а также уровень загрузки оборудования на операциях и средний уровень загрузки оборудования на линии определяют по формулам 8,9.

     Исходя  из уровня загрузки оборудования и  установленной длительности периода  оборота для ОППЛ исчисляется  показатель периода формирования заделов (t_об). На практике его значение обозначает длительность временного отрезка в рамках периода оборота, в течение которого на операции обрабатываются все изделия в соответствии с планом выпуска.

(мин.)    (12)

     Таблица 8 – Расчет числа рабочих мест

3.2. Построение график-регламента  ОППЛ

 

     График  регламент ОППЛ составляется на период оборота линии (Т_об). Он определяет способ и порядок передачи деталей с операции на операцию. Работы по графику – регламенту повторяются ежесменно весь период работы линии, пока действует заданная производственная программа.

     При построении график-регламента решаются две задачи: обеспечение полной загруженности оборудования и рабочих и выполнение работ  наименьшим количеством рабочих.

     График-регламент  строится в виде таблицы; в левой  стороне таблицы приводят данные расчета, в правой – график работы линии за период оборота.

     Вначале строится график загрузки оборудования в соответствии с проведенными расчетами  загрузки оборудования на каждой операции. На основании этого графика строится график-регламент работы линии. Могут быть рассмотрены следующие пути обеспечения полной загрузки рабочих:

• путем подбора (совмещения) работ на различных операциях одним рабочим (рекомендуется не более 3-х операций);
• выполнением операции на станках-дублерах одним рабочим.

     Ниже  приведен пример построения графика работы линии по данным вышеприведенной таблицы. На графике длина сплошной линии условно соответствует продолжительности работы станка в процентах. Двойная линия показывает одновременную работу двух станков-дублеров.

                        Т_об                  Т_об

      _{Оп 05      Оп 05}

      _{Оп 10      Оп 10}

      _{Оп 15      Оп 15}

      _{Оп 20      Оп 20}

      _{Оп 25      Оп 25}

      _{Оп 30      Оп 30}

      _{Оп 35      Оп 35}

      _{Оп 40      Оп 40} 

    Рисунок 2 -  График-регламент  работы линии

     График-регламент  работы линии получен  следующим образом:

• Судя по графику загрузки оборудования, можно сэкономить на рабочих, как показано на графике-регламенте работ. Длительность операции 10 и операции 20 позволили выполнять их одним рабочим.
• Стоит принять во внимание, что наименование операций не отличается:  10 операция (сверлильная) и 20 операция (сверлильная). Это значительная экономия, так как не требуется нанимать более квалифицированного работника.

     Указанные приемы позволили полностью загрузить  рабочих-операторов и сократить  их количество.

     В результате выполненных работ за каждым рабочим закрепляют определенные операции и окончательно определяют численность рабочих-операторов на линии (Ч_рм).

     Чрм = 7 рабочих

     3.3. Расчет межоперационных оборотных заделов на ОППЛ

 

     Вследствие  различной трудоемкости на смежных  операциях производственного процесса на ОППЛ необходимо создавать межоперационные заделы (детали и узлы, находящиеся на рабочих местах в ожидании процесса обработки). Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение времени, определенным график-регламентом.

     Объемы  оборотных заделов на протяжении периода оборота линии меняются от нуля до максимума. Обычно они настолько  велики, что весь расчет заделов  на линиях сводится к расчету только межоперационных оборотных заделов, а расчет технологических, транспортных и страховых заделов не проводится. 

     Межоперационный задел на ОППЛ – это внутренний задел; он создается и расходуется на самой линии.

     Расчет  межоперационных оборотных заделов  производится по график-регламенту ОППЛ между каждой парой смежных операций (например, между 05 и 10 операциями, между 10 и 15 операциями и т.д.). Величина оборотного задела равняется разности производительности смежных операций за период (Tоб). Для расчета период оборота линии (Тоб) разбивается на частные периоды (Тz), каждый из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях. 

     Размер  оборотного задела (Zоб) между каждой парой смежных операций (i-ой и (i+1)-ой) за частный период (Тz) определяют по формуле:

(шт.)    (13)

     где С_i и С_i+1 - число единиц работающего оборудования соответственно на i–той и на (i+1)-ой операциях технологического процесса в период Tz;

     t_шт.i и t_шт.i+1 - нормы штучного времени соответственно на i–той и на (i+1)-ой операциях технологического процесса, мин.;

     T_z - период времени, в течении которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности, при неизменном количестве работающего оборудования, мин. 

     Количество  периодов T_z и их длительность определяется исходя из график-регламента работы оборудования.

     Расчетная величина Z_об может быть положительной или отрицательной. Положительное значение Z_об свидетельствует об увеличении задела за период Т_z, так как предыдущая операция выдает больше изделий, чем может быть обработано на последующей; отрицательное – об уменьшении задела, поскольку предыдущая операция выдает изделий меньше, чем необходимо для последующей.  

     При этом необходимо иметь  ввиду:

• величина задела на начало и конец периода комплектования задела должна быть одинаковой;
• сумма изменений межоперационных заделов в течение периода оборота должна быть равна 0.

 

     После расчетов построим график движения эпюры заделов по каждому частному периоду, и определим площади эпюр.

Таблица 9 – Расчет оборотных межоперационных  заделов